蒸汽锅炉安全技术监察规程

一九八０年七月十一日原国家劳动总局颁发的《蒸汽锅炉安全监察规程》，对保证锅炉安全运行，提高锅炉管理水平起了重要作用。但是，随着国民经济的发展，经济体制的改革、科学技术的进步以及其他实际情况的变化，原规程已不能适应当前的需要。为此，我们在广泛征求和反复研究的基础上，对原规程作了全面修改，现将新修订的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》发给你们，请从一九八七年十月一日起执行，原《蒸汽锅炉安全监察规程》同时废止，过去我部有关规定中凡与新规程不一致的，一律以新规程为准。
各地劳动部门、各有关单位及其主管部门要组织有关人员认真和贯彻执行新规程。执行中有什么问题，望及时告诉我部锅炉压力容器安全监察局。
附：蒸汽锅炉安全规程。
蒸汽锅炉安全技术监察规程
第一章   总   则
第一条 为了确保锅炉安全运行，促进国民经济的发展，保护人身安全，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，特制定本规程。
第二条 本规程适用于承压的以水为介质的固定式蒸汽锅炉。
第三条 锅炉的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造必须符合《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，并符合本规程。
第四条 本规程的规定是锅炉安全技术方面的基本要求。有关技术标准的要求如果低于本规程或与本规程相抵触，应以本规程为准。
锅炉的设计、制造、安装、使用、检验、修理、改造单位采取有效措施，保证锅炉符合安全运行的要求。
第五条 有关单位采用新技术（如新结构、新工艺等），其要求如与本规程不符时，应当进行必要的科学试验，并经省级主管部门和省级锅炉压力容器安全监察机构审查同意后，在指定单位和一定时间内试用，同时报劳动人事部锅炉压力容器安全监察局备案。
第二章 一 般 要 求
第六条 锅炉的设计符合安全、可靠的要求。锅炉的结构应符合本规程第三章的要求。锅炉受压元件的强度应按ＪＢ３６２２《锅壳式锅炉受压元件强度计算》或ＪＢ２１９４《水管锅炉受压元件强度计算》计算和校核。
第七条 锅炉受压元件的制造应符合本规程的要求并符合锅炉专业技术标准的有关规定。
安全阀、水位表、压力表、排污阀不全的锅炉不准出厂。
第八条 锅炉出厂时，必须附有与安全有关的技术资料，其内容包括：
（１）锅炉图样（总图、安装图和主要受压部件图）
（２）受压元件的强度计算书；
（３）安全阀排放量的计算书；
（４）锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明）；
（５）锅炉安装说明书和使用说明书；
（６）受压元件设计更改通知书。
第九条 新制造的锅炉必须有金属铭牌，并应装在明显的位置，金属铭牌上至少应载明下列项目：
（１）锅炉型号；
（２）制造厂锅炉产品编号；
（３）定蒸发量（ｔ／ｈ）
（４）额定蒸气压力（ＭＰａ）；
（５）额定蒸气温度（℃）；
（６）再热蒸气进、出口温度（℃）及进、出口压力（ＭＰａ）；
（７）制造厂名；
（８）锅炉制造许可证级别和编号；
（９）制造年月。
对散出厂的锅炉，还应在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱省煤器集箱（铸铁省煤器除外）等主要受压部件的封头上打上钢印，注明该产品编号。
第十条 安装额定蒸气压力小于或等于２.４５ＭＰａ（２５ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，应符合ＴＪ２３１（六）《机械设备安装工程施工及验收规范第六册破碎粉磨设备、卷扬机、固定式柴油机、工业锅炉安装》的有关规定。安装额定蒸气压力大于２.４５ＭＰａ（２５ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，应符合ＤＪ５２《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》的有关规定。
安装质量的段验收和总体收，由安装的单位和使用单位共同进行。水压试验和总体验收时，应有当地劳动部门派员参加。
第十一条 锅炉安装前和安装过程中，安装单位的发现受压部件存在影响安全使用的质量问题时，应停止安装并报告当地劳动部门。
第十二条 安装锅炉的技术文件和施工质量证明资料，在安装完工后，应移交使用单位锅炉技术档案。
第十三条 使用锅炉的单位应按照劳动人事部颁发的《锅炉使用登记办法》逐台办理登记手续。
第十四条 使用锅炉的单位应按照劳动人事部颁发的《锅炉司炉工人安全技术考核管理办法》对司炉工人进行管理。没有与锅炉相应类别的合格司炉工人，不得使用锅炉。
第十五条 使用锅炉的单位及其主管部门，应当重视锅炉安全工作，指定专职或兼职人员负责锅炉设备的技术管理，按照本规程的要求搞好锅炉的使用管理工作。
第十六条 使用锅炉单位应根据锅炉的结构形式、燃烧方式和使用要求制订保证锅炉安全运行的操作规程和防爆、防火、防毒等安全管理制度以及事故处理办法，并按其实行。
第十七条 使用锅炉单位应制订和实行锅炉及其安全附件的维护保养和定期检修制度，对具有自动控制锅炉，还应建立巡回监视检查和定期对自动仪表进行检验检修的制度。
第十八条 电力系统的发电用锅炉的使用安全技术管理和司炉工人管理应按《电力工业锅炉监察规程》及有关规定执行，自备电厂发电用锅炉的安全技术管理参照水电部门的规定执行
第十九条 锅炉受压元件损环，不能保证安全运行至下一个检修期，应及时修理。
第二十条 锅炉受压元件的重大修理，如锅筒、炉胆、封头、管板、下脚圈、集箱的更换、矫形、挖补、主焊缝的补焊等，应有图样和施工技术方案。修理的技术要求可参照锅炉专业技术标准的有关技术规定，修理完工后，使用锅炉的单位应将图样、材料质量证明书、修理质量检验证明书等技术资料存入锅炉技术档案内。
第二十一条 严禁在有压力或炉水温度高的情况下修理锅炉受压元件，以防止气、水喷伤人。
第二十二条 对于锅炉受元件的改造，施工的技术要求应符合锅炉制造和安装的有关标准。
提高锅炉运行参数的改造，在改造方案中必须包括必要的计算资料，由于结构和运行参数的改变，水处理措施和安全附件应与新参数相适应。
第二十三条 在锅炉改造完工后，使用锅炉的单位应将锅炉改造的图样。材料质量证明书、施工质量检验证明书等技术资料存入锅炉技术档案内。
第三章  结  构
第二四条 锅炉结构应符合下列基本要求：
（１）锅炉结构的各部分在运行时应能按设计预定方向自由膨胀；
（２）各部分受热面应得到可靠的冷却；
（３）锅炉各受压部件应有足够的强度，并装有可靠的安全保护设施，防止超压；
（４）受压元、部件结构的形式开孔和焊缝的布置应尽量避免或减小复合应力和应力集中；
（５）锅炉的炉膛结构应有足够的承压能力和可靠的防爆措施，并应有良好的密封性；
（６）锅炉承重结构在承受设计载荷时应具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性；
（７）锅炉结构便于安装检修和清洗内外部。
第二十五条 对于额定蒸气压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，锅筒和集箱应装设膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应予固定。
第二十六条 对于带有喷水减温器的锅炉，减温器集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应能保证其相对膨胀，并能避免共振，其结构和布置应便于检修。
第二十七条 水管锅炉锅筒的最低安全水位，应能保证对下降管可靠地供水。
锅壳式锅炉的最低安全水位，应高于最高火界１００ｍｍ。对于直径小于或等于１５０ｍｍ的卧式锅炉的最低安全水位应高于最高火界７５ｍｍ。
第二十八条 一切不作为受热面的元件，如由于冷却不够，壁温超过该元件所用材料的许用温度时，应予绝热。
第二十九条 集箱和防焦箱上的手孔应避免直接与火焰接触。
第三十条 为防止燃油锅炉的尾部发生二次燃烧烧坏空气预热器，应装设可靠的吹灰及灭火装置。
第三十一条 装有可分式铸铁省煤器的锅炉，为防止省煤器被烧坏，宜采用旁路烟道或其他有效措施，同时应装设旁通水路。
为防止不可分式省煤器升火时损坏，应装设再循环管采取其他措施。
第三十二条 膜式水冷壁鳍片与管子材料的膨胀系统数应相近，鳍片宽度应保证鳍 片各部分在锅炉运行中的温度不超过所用材料的许用温度。
第三十三条 为确保过热器、再热器在启动及甩负荷时的冷却，应采取空排 气、装设蒸气旁通管路或限制烟温等措施。
第三十四条 锅炉主要受压元件的主焊缝（锅筒、炉胆和集箱的纵向和环向焊缝封头、管板和下脚圈的拼接焊缝等）应采用全焊透的对接焊接。
第三十五条 对于额定蒸气压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_的锅炉。集中下降管管接头与筒体的连接必须采用全焊透的接头形式。对于额定蒸气压力大于或等于８.９１ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，管子或管接头与锅筒、集箱、管道上开坡口，以利焊透。
对于额定蒸气压力小于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，下降管与集连接时应在管端或集箱上开坡口，以利焊透。
第三十六条 凡能引起锅筒壁或集箱壁局部热疲劳的连接管（给水管、减温水管等），在穿过锅壁或集箱壁处应加装套管。
第三十七条 受压元件上管孔的布置应符合下列规定：
（１）胀接管孔不得开在焊缝上，胀接管孔中心与焊缝边缘及管板板边起点的距离不应小于０.８ｄ（ｄ为管孔直径），且不小于０.５ｄ＋１２ｍｍ。
（２）焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的影响区互相重合。如不能避免时，在管孔周围６０ｍｍ（若管孔直径大于６０ｍｍ，则取孔径值）范围内的焊经射线探伤合格（本规程第８４条），并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，管接头焊后经热处理消除应力的情况下方可在焊缝上及其附近开孔。
第三十八条 锅筒和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板，炉胆顶或下脚圈的拼接焊与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心间外圆弧长至少应为较厚钢板厚度的３倍，且不小于１００ｍｍ。
第三十九条 扳边的元件（如封头、炉胆等）与圆笥形元件对接焊接时，板边弯曲起点至焊缝中心线的距离（Ｌ）应符合表３－１的数值。
第四十条 受热面管子以及锅炉范围内管道的对接焊缝，不应布置在管子的弯曲部分（盘旋管除外）。
对于额定蒸气压力小于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_的锅炉,受热面管子直段上的对接焊缝的中心线对管子弯曲起点和锅筒集箱的外壁以及管子支、吊架边缘的距离，至少为５０ｍｍ；对于额定蒸气压力大于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_的锅炉，上述距离至少为７０ｍｍ。
锅炉范围内管道的直段上，对接焊缝中心线至管道弯曲起点之间的距离不应小于管道的外径，且不小于１００ｍｍ（需热处理的焊缝，该距离还应小于管道壁厚的５倍）。
锅炉受热面管子直段，对接焊缝间的距离不得小于１５０ｍｍ。
管接和仪表插座一般不应设置在焊缝上或热影响区内。
第四十一条 受压元件主要焊缝及其邻近区域应避免焊接零件，如不能避免，则焊接零件的焊缝可穿过主要焊缝，而不应在焊缝及其邻近区域终止，以避免在这些部位发生应力集中。
第四十二条 拉撑件不得采用拼接。
第四十三条 锅筒纵缝两边的钢板中心线应对齐，锅筒环缝两边的钢板最好中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。
厚度不同的钢板对接时，两侧中一侧的名义边缘偏差值若超过第７１条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘须削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应平滑，并且斜率不大于１∶４。必要时，焊缝的宽度可包含在斜面内，见图３－１。图（略）  第四十四条 用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，在容易爆炸的部位一般应装设防爆门，防爆门的装置应致不危及人身的安全。
第四十五条 对于微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔必须有可靠的密封，看火孔必须装设防止火焰喷出的联锁装置。
第四十六条 锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔的数量和位置应满足安装、检修和清洗的需要。
为了避免水、蒸气和烟气喷出伤人，锅炉受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖应采取内闭式结构并保证衬垫不会吹出；炉墙上人孔的门应装设坚固的门闩；炉墙上监视孔的盖应保证不会被烟气冲开。
第四十七条 锅筒内径大于或等于８００ｍｍ的水管锅炉，和锅筒内径大于１０００ｍｍ的锅壳式锅炉，都应在筒体或封头（管板）上开设人孔。
锅筒内径为８００－１０００ｍｍ的锅壳式锅炉，至少应在锅筒或封头（管板）上开设一个头孔。
第四十八条 门孔的尺寸规定如下：
（１）锅炉受压元件上，椭圆人孔不得小于２８０×３８０ｍｍ。人孔最小的密封平面宽度为１８ｍｍ。人孔门凸肩与人孔圈之间总间隙不应超过３ｍｍ（沿圆周各点上不超过１.５ｍｍ），并且凹槽的深度应达到能完整时容纳密填片。
（２）锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于２００×３２０ｍｍ颈部或孔圈高度不应超过１００ｍｍ。
（３）锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于８０ｍｍ，颈部或孔圈高度不应超过６５ｍｍ。
（４）锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于５０ｍｍ，颈部高度不应超过５０ｍｍ。
炉墙上长方形人孔一般不应小于４００×４５０ｍｍ，圆形人孔直径一般不应小于４５０ｍｍ。
第四十九条 为了操作上的方便和安全，对于操作部位较高操作人员立足地距离地面（或运转）高度超过３ｍ的锅炉，应装设平台、扶梯和护栏杆等设施，锅炉的平台、扶梯应符合下列规定：
（１）扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常操作和检查的地方。
（２）扶梯和平台应防火、防滑。
（３）扶梯、平台需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于１ｍ的栏杆、扶手和高度不小于８０ｍｍ的挡脚板。
（４）扶梯的倾斜角度以４５－５０°为宜。如布置上困难时，倾斜角度可以适当增大，但不宜超过７０°。
（５）水位表前的平台到水位表中间的铅直高度应为１－１.５ｍ。
第四章  材  料
第五十条 锅炉受压元件所用的金属材料及焊条、焊丝、焊剂等应符合有关的国家标准、专业标准或部标准的规定。材料制造厂材料质量，并提供质量证明书。金属材料和焊缝金属在使用条件下应具有规定的强度、韧性和延伸性以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性。
锅炉受压元件修理用的钢板、钢管和焊接材料应与所修部位原来的牌号相同或类似。
第五十一条 用于锅炉受压元件的金属材料应按如下规定选用：
（１）钢板 表４＿１（略）
（２）钢管 表４＿２（略）
（３）锻件 表４＿３（略）
（４）铸钢件 表４＿４（略）
（５）铸铁件 表４＿５（略）
（６）紧固零件 表４＿６（略）
（７）拉撑件
锅炉拉撑件使用的钢材必须为镇静钢，且应符合ＧＢ７１５的规定或者ＧＢ６９９中２０钢的规定。板拉撑件应是锅炉用钢。
（８）焊条和焊丝
焊接受压元件使用的焊条应符合ＧＢ５１１７、ＧＢ５１１８、ＧＢ９８３的规定，焊丝应符合ＧＢ１３００的规定。
第五十二条 采用研制的新钢号材料试制锅炉受压元件之前，钢材制造厂必须对此新材料的试验工作进行技术评定，参加评定的单位需包括冶金、制造、使用、劳动、标准等部门的有关单位。
评定至少应包括下列内容：
（１）化学成分。应提供确定化学成分上、下限的试验研究数据。
（２）机械性能和组织稳定性。应提供在使用温度范围内（至超过最高允许工作温度５０℃）温度间隔为２０℃（有实际困难时可按５０℃间隔）的抗拉强度σb、屈服强度σ0.2，并提供伸长率δ5、断面收缩率ψ、时效冲击值、室温夏比“Ｖ”形缺口试样的冲击值、脆性转变温度。
对于工作温度高于５００℃的供钢材，应提供持久强度、抗蠕变性能及长期时效稳定性数据，对于奥氏体钢，还应提供抗晶间腐蚀数据。
（３）抗氧化性。对于高温用的锅炉钢材，应提供在使用温度下（包括超过最高允许工作温度２０℃的抗氧化数据。
（４）抗热疲劳性，应提供在相应温度下弹性模数（Ｅ）、平均热膨胀系数（ａ）和热传导系数。（ｋ）等。
（５）焊接性能。应提供钢材焊接性能及焊接接头机械性能数据。
（６）钢材的制造工艺。应提供相应的技术资料。如冶炼、铸造或锻轧、成品热处理等资料。
（７）钢材的热加工性能。应提供相应的技术资料，如热冲压、热卷、热弯、热处理等资料。
第五十三条 新钢号材料经技术评定得到认可后 ，锅炉制造厂才可按本规程第５条规定办理试制锅炉手续。
参加试制的锅炉制造厂应将新钢号材料的性能报告、复验报告、工艺试验报告和试制情况报劳动人事部锅炉压力容器安全监察局备案。
第五十五条 锅炉受压元件代用的钢板和钢管，除遵照下列规定外，应采用化学成分和机械性能相近的锅炉专用钢材。采用没有列入国家标准、专业标准或部标准的钢材代用时，代用单位应提出技术依据报省级劳动部门审批。
（１）对于额定蒸气小于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，可以采用ＧＢ７００中的Ａ３代替ＧＢ７１３中的２０ｇ。
（２）对于额定蒸气压力小于或等于０.３９ＭＰａ（４ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，不与火焰接触的受压元件可以采用ＧＢ７００中的Ａ３代替ＧＢ７１３中的２０ｇ。
（３）对于额定蒸气压力小于或等于０３９ＭＰａ（４ｋｇｆ／2ｃｍ）的锅炉，可以采用ＧＢ７１０、ＧＢ７１１中的１５和２０钢代替ＧＢ７１３中的２０ｇ。
（４）对于额定蒸气压力小于或等于０.３９ＭＰａ（４ｋｇｆ／ｃｍ2的锅炉，可以采用ＹＢ２３１中１０和２０钢代替ＧＢ３０８７中的１０和２０钢。
（５）对于额定蒸气压力小于或等于１.２７ＭＰａ（１３ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）锅炉，可采用ＧＢ６６５４中的２０Ｒ和１６ＭｎＲ补做时效冲击值，合格后分别代替ＧＢ７３１中的２０ｇ和１６Ｍｎｇ。
第五十六条 凡锅炉受压元件的材料代用必须经材料代用单位的技术部门（包括设计和工艺部门）同意。有下列情况之一时，还必须征得原设计单位同意，并报原图样审批单位备案。
（１）用强度低的材料代替强度高的材料。
（２）用厚度小的材料代替厚度大的材料〔对于额定蒸气压力小于或等于１.２７ＭＰ（１３ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，受热面管子除外〕。  （３）代用的钢管名义外径不同于原来的钢管名义外径。
第五十七条 锅炉受压元件采用国外钢材，应符合以下要求：
（１）钢号应是国外锅炉用钢标准所列的钢号或成熟的锅炉专用钢号，并且有所要求的性能数据和工艺资料。
（２）批量购买前，外贸部门应创造条件使钢材使用单位进行待购钢材的成分和性能（包括工艺性能在内）的验证试验。
钢材使用根据成分和性能验证试验的结果或过去生产中使用该种钢材积累的成分和性能数据，提出订货技术条件。
如果改变钢材的制造厂或钢号，则应重新进行这项工作。
（３）订货时应尽量要求钢材改变钢制造厂提供相应的热成形、热处理和焊接的工艺文件。
（４）国外钢材应按订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收。对照国内锅炉钢材标准如缺少检验项目，必要时还应补做所缺项目的检验，合格后才能使用。
（５）使用国外钢材以前应进行焊接工艺评定和成形工艺试验，满足技术要求后才能使用。
（６）对于国外钢材，应采用该钢材的技术标准或技术条件规定的性能数据进行锅炉强度计算。
（７）采用未列标准的钢材或已列入标准的电阻焊锅炉管，应经劳动人事部锅炉压力容器安全监察局同意。
（８）钢材采购单位如果改变钢材制造厂或订货技术条件，应事先与钢材使用单位协商。
第五十八条 材料制造厂供给锅炉受压元件用的材料应有标记。使用和保管材料的单位必须建立制度，受压元件和钢材切割下料前，必须作标记移植，且便于识别。
第五十九条 对于锅炉受压无件焊接材料，使用单位必须建立严格的存放。烘干、发放和回用管理制度。
第五章  受压元件的焊接
（一）一般要求
第六十条 用焊接方法制造、安装、修理和改造锅炉受压元件时，施焊单位应制定焊接工艺指导书并进行焊接工艺评定，符合要求后才能用于生产。
第六十一条 焊接锅炉受压元件的焊工，必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证，且只能担任考试合格范围内的焊接工作。
焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。
第六十二条 焊接工艺评定报告、焊工平时焊接锅受压元件的质量检查记录和定期统计记录（至少每季度一次）均应建立技术档案。
第六十三条 锅炉受压元件的焊缝附近必须打上焊工代号钢印（低应力的钢印）。
第六十四条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仅器以及规范参数装置应定期进行检定。上述表、计、装置失灵时，不得进行焊接。
第六十五条 锅炉受压元件的焊接接头质量应按下列五个方面进行检查和试验；
（１）外观检查；
（２）无损探伤检查；
（３）机械性能试验；
（４）金钉检验和检验；
（５）水压试验。
第六十六条 每台锅炉应有焊接质量证明书。该证明书除应载明第６５条各项检验内容和结果外，尚应记录产品焊后热处理的方式、规范和焊缝的修补情况等。
第六十七条 焊接质量检验报告及无损探伤记录（包括底片），由施焊单位妥善保存至少５年或移交使用单位长期保存。
（二）焊接工艺要求和焊后热处理
第六十八条 在产品施焊前，施焊单位应按附录Ⅰ的规定对下列焊接接头进行焊接工艺评定：
（１）锅炉受压元件的对接焊接接头。
（２）锅炉受元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的Ｔ形接头或角接接头。
第六十九条 锅炉制造过程中，焊接环境温度低于０℃时，没有预热措施，不得进行焊接。
第七十条 除设计规定的冷拉焊接接头外，焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。
第七十一条 锅筒的组装须同时符合以下规定：
（１）纵缝或封头（管板）拼接焊缝两边钢板的中心线偏差值不大于名义板厚的１０％，并且不超过３ｍｍ。
（２）纵缝或封头（管板）拼接焊两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的１０％。并且不超过３ｍｍ。
（３）环缝两边钢板实际边缘偏差值（包括板厚差在内）不大于名义板厚的１５％加１ｍｍ，并且不超过６ｍｍ。
不同厚度的钢板对接并且边缘已削薄的，按钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不须削薄的，则上述的名义板厚指厚板。
第七十二条 锅筒的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径的１％。
第七十三条 对于额定蒸气压力大于或等于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，管子和管件的手工焊缝，应采用氩弧焊打底。
第七十四条 对于额定蒸气压力大于或等于０８１ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，锅筒和集箱上管接头的角焊缝就应尽量采用氩弧焊打底。
第七十五条 锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：
（１）焊制的低碳钢受压元件，其壁厚大于或等于２０ｍｍ时，应进行焊后热处理。如果经施焊单位技术总负责人或主管部门批准，此厚度界限可以适当放宽，但壁厚大于３０ｍｍ时，必须进行焊后热处理，合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按产品技术条件的规定。
（２）异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度不应超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点Ａｃ?1? 。
（３）对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材。焊后应及时进行热处理。
（４）锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理则加热的各段至少有１５００ｍｍ的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施减小温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的热宽度应各不小于壁厚的４倍。
（５）焊件与它的检查试件（产品试板）热处理时，其设备和规范的各项参数。
（６）焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。
第七十六条 对于需要焊后热处理的受压元件，接管、管座、垫板和非受压元件等与它连接的全部焊接工作，应在它最终热处理之前完成。
（三）外观检查
第七十七条 锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件与受压元件连接焊接焊缝）应进行外观检查，其表面质量应符合如下要求。
（１）焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面。焊缝与母材应圆滑过渡；
（２）焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔；
（３）锅筒和集箱的纵、环焊缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过０.５ｍｍ，管子焊缝咬边深度不超过０.５ｍｍ，两侧咬边总长度不超过管子周长的２０％，且不超过４０ｍｍ。
第七十八条 对接焊接的受热面管子，按ＪＢ１６１１《锅炉管子制造技术条件》进行通球试验。
（四）无损探伤检查
第七十九条 无损探伤人员应按劳动人事部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，且只能承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。
第八十条 锅筒的纵向和环向对接焊缝、封头（管板）的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下：
（１）对于额定蒸气压力大于或等于３.８２ＭＰａ（ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，每条焊缝１００％超声波探伤加至少２５％射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须射线探伤。
电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火处理后进行。
（２）对于额定蒸气压力大于或０.１０ＭＰａ（ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）但小于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，每条焊缝１００％射线探伤。
（３）对于额定蒸气压力小于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，每 条焊缝至少２５％射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
第八十一条 炉胆的纵向和环向对接焊缝及炉胆顶的拼焊缝的无损探伤数量如下：
（１）对于额定蒸气力大于或等于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，每条焊缝至少２５％射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
（２）对于额定蒸气压力小于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，每条焊缝至少１０％射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
第八十二条 对于集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝，射线或超声波探伤的数量规定如下：
（１）当外径大于１５９ｍｍ，或者壁厚大于或等于２０ｍｍ时，每条焊缝１００％。
（２）对于外径小于或１５９ｍｍ的集箱环缝，每条焊缝至少２５％，也可不少于集箱环数２５％。
（３）对于工作压力大于或等于９.８１ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的管子（不包括接触焊），其外径小于或等于１５９ｍｍ时，制造厂内为接头数的１００％，安装工地至少为接头的２５％。
（４）对于工作压力大于或等于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）但小于９.８１ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_)的管子(不括接触焊),其外径小于或等于159mm时应抽查接头数的2２－５％。
第八十三条 对于额定蒸气压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，集中下降管的角焊缝应进行１００％射线或超声波探伤；每个锅筒和集箱上的其他管接头角焊缝和它的底焊缝应进行至少１０％的无损探伤抽查。
第八十四条 对接焊缝的射线探伤应按ＧＢ３３２３《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》的规定执行，射线照相的质量要求不应低于ＡＢ级。
对于额定蒸气压力小于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，对接焊缝的质量不低于Ⅱ级为合格；对于额定蒸气压力小于０，１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，对接缝的质量不低于Ⅲ级为合格。
第八十五条 对接焊缝的超声波探伤应按ＪＢ１１５２《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定执行。管子和管道的对接焊缝超声波探伤可按ＳＤＪ６７《电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》的规定执行。
对于额定蒸气压力大于或等于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，对接焊缝达到Ⅰ级为合格。
超声波探伤仪应符合ＪＢＹ２３０《Ａ型脉冲反射式超声波探伤仪技术条件》的要求。
第八十六条 焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。
第八十七条 经过部分射线探伤的焊缝，在探伤部位两端发现有不允许的缺陷时，应在缺陷的延长方向做补充射线探伤检查。补充检查后，对焊缝质量仍有怀疑时，该焊缝应全部进行射线探伤。
锅炉范围的受压管道和管子对接接头，如发现有不能允许的缺陷，应做双倍数目的探伤检查，如检查仍不合格，对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。
（五）焊接接头的机械性能试验
第八十八条 为检验产品焊接接头机械性能，应焊制产品检查试件（板状试件称为检查试板）。以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。
第八十九条 产品检查试件的数量和要求规定如下：
（１）每个锅筒的纵、环焊缝应各做一块检查试板。
（２）对于批量生产的额定蒸气压力小于或等于１.２７ＭＰａ（１３ｋｇｆｃ／ｍ?2?_x0007_）的锅炉，允许同批生产（同钢号、同焊接材料和工艺）的每１０个锅筒做纵、环缝检查试板各一块（不足１０个锅筒也应做纵、环缝检查试板各一块），但必须符合以下条件。
（甲）连续累计生产５０个以上钢号相同、焊接材料和工艺相同的锅筒以及连续半年以上生产所有这类锅筒，其检查试板的机械性能试验都合格；
（乙）经制造单位技术总负责人批准，省级锅炉压力容器安全监察机构备案。
对于批量生产的额定蒸发量小于１ｔ／ｈ的锅炉，在结构、材料、焊接工艺相同且质量稳定的情况下。每焊接１０个锅筒至少应做纵、环缝检查试板各一块。
当材料或工艺改变或出现检查试板性能试验不合格时，应立即恢复每个锅筒做纵、环缝检查试板各一块。
（３）当环缝的母材和焊接方法与纵缝相同时，可只做纵缝检查试板，免做环缝检查试板。
（４）对于集箱和管道的对接接头，每批做１％的检查试件，但不得少于１个。
（５）对于受热面管子可在同部件上切取０.５％的对接接头做检查试件，但不少于一套试样所需接头数。切取检查试件确有困难的，如膜式水冷壁、锅筒和集箱上管接头与管子连接的对接接头等，可焊接模拟的检查试件。
（６）对于额定蒸气压力小于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，所有产品检查试件可以免做。
（７）纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接，环缝检查试板可单独焊接。产品检查试件应由焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品相同。试件焊成后应打上焊工代号钢印。检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的机械性能试样。
第九十条 检查试件经过外观检查和无损探伤检查后，在合格部位制取试样，需要修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。
第九十一条 为检查焊接接头整厚度上的抗强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取一个焊接接头拉力试样，试样尺寸和取样见附录Ⅱ第１条。
第九十二条 当板厚大于１０ｍｍ，小于或等于７０ｍｍ时，应从纵缝检查试板上沿焊缝纵向切全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于７０ｍｍ时应取全焊缝金属拉力试样二个。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第２条。
第九十三条 管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，亦可用一整根检查拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第３条、第４条。
第九十四条 试样的拉力试验应按ＧＢ２２８《金属拉力试验法》规定的方法进行其合格标准如下：
（１）焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。
（２）全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服强度不低于母材规定值的下限。如果母材抗拉强度规定值下限大于４.０ＭＰａ（５０ｋｇｆ／ｍｍ?2?_x0007_），且焊缝金属的屈服强度高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低１.９６ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｍｍ?2?_x0007_）。
（３）全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率（δ?4? ）规定值的８０％。
第九十五条 应从检查试板上沿焊缝横向切取二个焊接接头弯曲试样，其中一是面弯试样 ，一个是背弯试样，对于异种钢接头，可以用纵向弯曲试样代替横向弯曲试样。弯曲样的尺寸和取样部位见附录Ⅱ第５条。
第九十六条 管子对接焊接接头的弯曲试样应从检查试件上切取二个，一个面弯一个背弯。
对于额定蒸气压力小于或等于２.４５ＭＰａ（２５ｋｇｆ／ｃｍ2）的锅炉，若焊接工艺评定时有管子背弯项目，产品可不做背弯试验，但检查试件的未焊透及内凹深度应不超过表５－２中的规定。
取样的部位和试样尺寸见附录Ⅱ第３条、第６条。
第九十七条 试样的弯曲试验应按ＧＢ２３２《金属弯曲试验方法》规定的方法进行，试样焊缝中心线需对准弯轴中心，规定的试样弯曲角度见表５－１。
弯曲试样冷弯到表５－１角度后，共拉伸面上有长度大于１.５ｍｍ的横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度大于３ｍｍ的纵向（沿试样长度方向）裂纹或缺陷，为不合格，试样的棱角开裂不计，但因夹渣或其他焊接缺陷引起试样棱角开裂的长度应计入评定。
第九十八条 对工作压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）或壁温大于或等于４５０℃的锅筒、集相和对接焊管道，如壁厚大于或等１２ｍｍ（单面焊焊件厚度大于或等于１６ｍｍ），应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样的刻槽应开在有最后焊道的焊缝侧面内。如有要求，可开在熔合线或热影响区内。试样的形式、尺寸加工和试验方法符合ＧＢ２１０６《金属夏比（Ｖ型缺口）冲击试验方法》的规定。
第九十九条 三个试样的冲击韧性平均值应不低于母材规定平均值的下限，并且至多允许有一个试样的冲击韧性值低于规定平均值，但不低于规定平均值的７０％。
第一百条 机械性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验（对冲击试验项目是再取三个试样复验），或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。
第一百零一条 若拉力和弯曲每个复验试样的试验结果都合格，六个冲击试样（包括三个初验试样和三个复验试样）的冲击韧性平均值不低于母材规定平均值 下限，且至多有两个试样的冲击韧性值低于规定平均值，而其中低于规定平均值７０％的试样只有一个，则复验为合格，否则为不合格。
（六）金相检验和断口检验
第一百零二条 下列焊件应进行金相直检验：
（１）工作压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，工作压力大于或等于９.８１ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）或壁在于４５０℃和集箱、受热面管子和管道的对接缝，应进行宏观检验；
（２）工作压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅筒。、集箱上管接头的角焊缝，应进行宏观检验；
（３）（１）、（２）中容易产生淬火硬化、显微裂纹、过烧等缺陷的焊件，还应做微观检验。
第一百零三条 金相检验的试样，按下列规定切取：
（１）对于锅筒和集箱，从每个检查试件上各切取一个试样；
（２）对于锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上各切取一个试样；
（３）对于筒锅和集箱上管接头的角缝，应将管接头分为壁厚在于６ｍｍ和小于或等于６ｍｍ两种，对每种管接头，每焊２００个，焊一个检查试件，不足２００个也应焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样；
（４）微观试样可从宏观试样上切取。
第一百零四条 宏观检验和合格标准为：
（１）没有裂纹；
（２）没有疏松；
（３）母材与焊缝之间、各层（道）焊缝金属之间没有未熔合；
（４）双面对接接头、单面焊带衬垫的接头、要求焊透的Ｔ形接头和角接接头， 都不得有未焊透，管子对接接头的未焊透不得超过第１０７条表５－２的规定；
（５）焊缝的气孔和夹渣不超过第１０７条表５－２的规定。
第一百零五条 微观检验的合格标准为：
（１）没有裂纹；
（２）没有过烧组织；
（３）没有淬硬马氏体组织。
第一百零六条 有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。
仅因有淬硬性马氏体组织而不合格式件与产品再热处理一次，取双倍试样复验（合格后仍须复验机械性能）其他不合格项目，允许从原检查试件或焊件上取双倍试样复验，复验合格后如原探伤有怀疑，应对该试样代表的焊接接头重新探伤。
复验的试样检验均合格才为合格。若复验的试样中有一个试样的某一项不合格，即为不合格，该试样代表的焊接接头也不合格。
第一百零七条 对于额定蒸气压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，受热面管子对接接头应做断口检验。每２００个也应抽查一个。氩弧焊或氩弧焊打底手工电弧盖面的对接接头可免做断口检验。
断口检验包括整个焊面。断口检验的合格标准见表５－２。
凡不符合表５－２中任何一项规定则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。
（七） 水 压 试 验 
第一百零八条 受压焊件水压试验应在无损探伤和热处理后进行。
单个锅筒和整装出厂的焊制锅炉，应按本规程和第１９７条的规定在高等单位进行水压试验。
散件出厂的锅炉的集箱及其类似元件，应以元件工作压力的１.５倍的压力在制造单位进行水压试验,并在试验压力下保持5分钟，无管接头的低压锅炉集箱，可不单独进行水压试验。
对接焊接的受热面管子及其他受压管件，应在制造单位逐根逐件进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的２倍〔对于额定气压力大于或等于１３.７３ＭＰａ（１４０ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，此试验压力可为１.５倍〕在此试验压力下保持１０－２０秒钟，如对接焊缝经１００％无损探伤检查，能够确保焊接质量，经供需双方协议，在制造单位内可不做此项水压试验。工地组装的受热面管子、管道的焊接接头可与本体同时进行水压试验。
水压试验方法应按照本规程第１９８条的规定进行。
水压试验的结果，应符合本规程第１９９条的规定。
（八）焊接接头的返修
第一百零九条 如果受压元件的焊接接头经无损探伤发现存在不允许的缺陷，施焊单位应找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做外观和地损探伤检查，要求焊后热处理的元件，补焊后应做焊后热处理。同一位置上的返修不应超过三次。
（九）用焊接方法的修理
第一百一十条 锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生较大面积损伤 要采用焊接修理时，一般应挖补或更换，不宜采用补方法。
第一百一十一条 锅炉受压元件进行挖补时，补板应是规则形状且四个角应为半径不小于１００ｍｍ的圆角（若补板的一边与原焊缝可或铆缝的位置重合，此边的两个角可除外）。
锅炉受压元件不应采用贴补的方法修理。
第一百一十二条 在锅筒挖补和补焊以前，修理单位应进行焊接工艺评定。工艺试件由修理单位焊接。工艺试件的化学成分分析和机械性能试验允许委托外单位做。
第一百一十三条 参加在用锅炉集中下降管与锅筒连接角焊缝或类似焊工，除应取得焊工合格证外，还应在补焊前按规定的焊接工艺进行模拟练习并达到技术要求。
第一百一十四条 锅筒和炉胆的补焊宜按本章规定进行射线和超声波探伤。必要时，焊缝表面还应进行渗透探伤或磁粉探伤，检查有无裂纹和未熔合。
第一百一十五条 采用堆焊修理锅筒应进行渗透探伤或磁粉探伤。
第一百一十六条 对于额定蒸气压力大于或等于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，锅筒更换封头或筒节时，需要焊接模拟检查试件进行机械性能检验。
第一百一十七条 在用锅炉更换和修理受热面管子时，管子对接接头不可进行机械性能检验。
第一百一十八条 受压元件更换、挖补的焊缝，应按本章中的有关规定进行无损探伤检查和水压试验。
第一百一十九条 修理经热处理的锅炉受压元件时，焊接后原则上应参照原热处理规范进行焊后热处理。
第六章  胀  接
第一百二十条 在正式胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能。在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接 过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据检查结果，确定合理的胀管率。
需在安装出场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件（胀接试板应有管孔）。
第一百二十一条 施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。
胀管操作人员应经过培训，严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。
第一百二十二条 胀接管子的锅筒和管板的厚度应不小于１２ｍｍ，其壁温不宜超过４００℃。胀接管孔间的距离不宜小于１９ｍｍ。外径大于１０２ｍｍ的管子不宜采用胀接。
第一百二十三条 胀接管子管端硬度若大于管板硬度或管端硬度ＨＢ大于１７０时，应进行退火处理，管端退火长度不应小于１００ｍｍ。
第一百二十四条 胀管率一般应控制在１－２％范围内。胀管率可按下式计算：        ｄ1-ｄ2-δ
     Ｈ＝━━━━━━━×１００％
ｄ?3?
  式中 Ｈ━━胀管率，％；
    ｄ?1? ━━胀完后的和管子实测内径，ｍｍ；
    ｄ?2? ━━未胀时的管子实测内径，ｍｍ；
    ｄ?3? ━━未时的管孔实测直径,ｍｍ；
     δ━━未胀管孔实测直径与管子实测外径之差，ｍｍ。
第一百二十五条 管端伸出量以６＿１２ｍｍ为宜。管端喇叭口的扳应与管子中心线成１２－１５°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。
对于锅壳式锅炉，直接与火焰（烟温８００℃以上）接触的烟管管端必须进行９０°扳边。扳边后的管端与管板的间隙不得大于０.４ｍｍ，并且间隙的长度不得大于１／５周长。
第一百二十六条 胀接管端不应在起皮皱纹裂纹，切口和偏斜等缺陷在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。
第一百二十七条 为了计算管率和记录胀接质量，施工单位应根据实际检查和测量结果，做出胀接记录。
第一百二十八条 胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口严密性。
第七章  主要附件和仪表
（一）安全阀
第一百二十九 条额定发量大于０.５ｔ／ｈ锅炉，至少装设两 个安全阀（不包括省煤器安全阀）。额定蒸发量小于或等于０.５ｔ／ｈ锅炉，至少装一个安全阀。
可分式省煤器出口处、蒸气过热器出口处、再热器入口处和出口处以及直流锅炉的启动分离器，必须装设安全阀。
第一百三十条 额定蒸气压小于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉应采用静重式安全阀或水封式安全装置。水封装置的水封管内径不应小于２５ｍｍ，且不得装设阀门，同时应有防冻措施。
第一百三十一条 安全阀应铅直安装，并尽可能装在锅筒、集箱的最高位置、在安全阀和锅筒之间或安全阀和集箱之间，不得装有取用的出管和阀门。
第一百三十二条 安全阀的总排放量，必须大于锅炉最大连续蒸发量，并且在锅筒和过热器上所有安全阀开启后，锅筒内蒸气压力不得超过设计压力的１.１倍。
蒸气安全阀的排放量可参照下式计算：
      Ｅ＝ＣＡ（１０.２Ｐ＋Ｌ）Ｋ
  式中  Ｅ━━安全阀的排放量，ｋｇ／ｈ；
      Ｐ━━安全阀入口处的蒸气压力，ＭＰａ  πｄ2
      Ａ━━安全阀的排气面积，ｍｍ2，一般可用━━━ ，
                           ４
或安全阀制造厂所规定的面积；
      Ｃ━━安全阀的排放系数，由安全阀制造厂提供的数据或按下列数值选用；
          ｄ
      当ｈ≥━━时，Ｃ＝０.０４８；
         ４０
          ｄ
       ｈ≥━━时，Ｃ＝０.０８５；
         ２０，
          ｄ
       ｈ≥━━时，Ｃ＝０.０９８；
         １２
          ｄ
       ｈ≥━━时，Ｃ＝０.２３５
          ４
式中 ｄ━━安全阀的喉径，ｍｍ；
       ｈ━━安全阀的提升高度，ｍｍ；
       Ｋ━━安全阀入口处蒸气比容修正系数，按下式计算；
       Ｋ＝Ｋｐ.Ｋｇ
式中    Ｋｐ━━压力修正数；
       Ｋｇ━━过热修正系数；
       Ｋ、Ｋｐ、Ｋｇ按表７－１选用和计算。
第一百三十三条 过热器和再热器出口处安全阀的排放量应保证在该排放量下过热器和再热器有足够的冷却，不致于烧坏。
直流锅炉启动分离器的安全阀排放量应大于锅炉启动时的产气量。
省煤器安全阀的截面积由设计单位确定。
第一百三十四条 安全阀上必须有下列装置：
（１）杠杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架。
（２）弹簧式安全阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。
（３）静重式安全阀要有防止重片飞脱的装置。
（４）冲量式安全阀的冲量接入导管上的截止阀要保持全开并加铅封。
（５）用压缩空气控制的安全阀必须有可靠的气源和电源。
第一百三十五条 对于额定蒸气压力小于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，安全阀喉径不应小于２５ｍｍ；对于额定蒸气压力大于３.８２ＭＰａ（ｋｇ?2?_x0007_）的锅炉，安全阀喉径不应小于２０ｍｍ。
第一百三十六条 几个安全阀如共同装置在一个与锅筒直接相连接的短管上，短管的通路积应不小于所有安全阀排气面积的１.２５倍。
第一百三十七条 锅筒和过热器的安全阀始启压力应按表７－２的规定进行调整和校验。
省煤器、再热器、直流锅炉启动分离器的安全阀始启压力为装设地点工作压力的１.１倍。  第一百三十八条 安全阀回座压差一般应为始启压力的４－７％最大不超过１０％，当始启压力小于０.３０ＭＰａ（３ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）时，最大回座压差为０.０３ＭＰａ（ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）。
第一百三十九条 安全阀一般应装设排气管，排气管应直通安全地点，并有足够的截面，保证排气畅通。
安全阀排气管底部应装有接０安全地点的疏水管。在排气管和疏水管上不允许装设阀门。
省煤器的安全应装排水管，通至安全地点。在排水管上不允许装设阀门。
第一百四十条 对于新安装原锅炉及检修后的安全阀，都应检验安全阀的始启压力、超座压力及回座压力。电磁式安全应分别进行机械试验、电气回路试验和远方操作试验。
第一百四十一条 安全阀检验后，其始启压力、起座压力、回座压力等检验结果应记入锅炉技术档案。                           安全阀经检验后，应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀芯卡死等手段任意提高安全阀始启压或使安全阀失效。锅炉运行中安全阀严禁解列。
第一百四十二条 为防止安全的芯和阀座粘住，应定期对安全阀做手动的放气或放水试验。
第一百四十三条 安全阀出厂时，应标有铭牌。铭牌上至少应载明下列各项；  （１）安全阀型号；
（２）制造厂名；
（３）产品编号；
（４）出厂年月；
（５）公称压力（ＭＰａ）；
（６）阀门喉径（ｍｍ）；
（７）提升高度（ｍｍ；
（８）排放系数。
安全阀的排放系数，由安全阀制造单位试验确定。
（二）压力表
第一百四十四条 每台锅炉必须装有锅筒蒸气空间直接相连接的压力表，表还应在下列部位装设压力表：
（１）给水调节阀前；
（２）可分式省煤器出口；
（３）过热器出口和主汽阀之间；
（４）再热器出、入口；
（５）直流锅炉启动分离器；
（６）直流锅炉截止阀前；
（７）气动安全阀控制气源入口。
第一百四十五条 选用压力表应符合下列规定：
（１）对于额定蒸气压力小于２.４５ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，压力表精确度不应低于２.５级；对于额定蒸气压力大于或等于２.４５ＭＰａ（２５ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，压力表的精确度不应低于１.５级。
（２）压力表应根据工作压力选用，压力表表盘刻度极限值应为工作压力的１.５－３.０倍，最好选用２倍。
（３）压力表表盘大小应保证司炉工人能清楚地看到压力指示值，表盘直径不应小于１００ｍｍ。
第一百四十六条 压力表的装置、校验和维护应符合国家计量部门的规定。压力表装用前应进行校验，并在刻度盘上划红线指示出工作压力。压力表装用后每 半年至少校验一次。压力表校验应封印。
第一百四十七条 压力表装设应符合下列要求：
（１）应装设在便于观察和吹洗的位置，并应防止受到高温、冰冻和震动的影响；
（２）应有存水弯管。存水弯管用钢管时，其内径不应小于１０ｍｍ。
压力表和存水弯管之间应装有旋塞，以便吹洗管路、卸换压力表。
第一百四十八条 压力表有下列情况之一时，应停止使用：
（１）有限止钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回限止钉处；没有限止钉的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定允许误差；
（２）表面玻璃破碎或表盘模糊不清；
（３）封印损坏或超过校验有效期限；
（４）表内泄漏或指针跳动；
（５）其他影响压力表准确指示的缺陷。
（三） 水 位 表
第一百四十九条 每台锅炉至少应装两个彼此独立的水位表。但额定蒸发量小于或等于０.２ｔ／ｈ的锅炉，可以装一个水位表。分段蒸发的锅炉至少每蒸发段 上装一个水位表。
锅炉外置盐段和直流锅炉可以不装水位表。
第一百五十条 水位表应装在便于观察的地方。水位表距离操作地面度于６ｍ时，应加装低地位水位计，低地位水位计的连接管应单独接到锅筒上，其连接管内径不应小于１８ｍｍ，并需有防冻措施，以防止出现假水位。
第一百五十一条 用低地位水位计监视水位的锅炉，控制室内应有两个可靠的低地水位计，同时运行中至少有一个水位表正常工作。
第一百五十二条 水位表应有下列标志和防护装置：
（１）水位表应有指示最高、最低安全水位的明显标志，水位表玻璃板（管）的下部可见边缘应比低安全水位至少低２５ｍｍ。对于锅壳式锅炉，水位表玻璃板（管）下部可见边缘的位置应比最高火界至少高７５ｍｍ。对于直径小于或等１５００ｍｍ的卧锅壳锅炉，水位表玻璃板（管）的下部可见边缘的位置应比最高火界至少高５０ｍｍ。水位表玻璃板（管）的上部可见边缘应比最高安全水位至少高２５ｍｍ。
（２）为防止水位表损坏时伤人，玻璃管式水位表应有防护装置（如保护罩、快并阀自动闭锁珠等），但不得妨碍观察真实水位。
（３）水位表应有放水阀门（或放水旋塞）和接到安全地点的放水管。
第一百五十三条 水位表的结构和装置应符合下列要求：
（１）锅炉运行中能够人吹洗和更换玻璃板（管）、云母片；
（２）用两个及两个以上玻璃板或云母片上下交错并列成一个水位表时，能够保证连续指示水位；
（３）水位表（或水表柱）和锅筒之间的气水连接管内径不得小于１８ｍｍ 接管长度大于５００ｍｍ或有弯曲时，内径应适当放大，以保证水位表灵敏准确；
（４）连接管应尽可能地短，气连管中的凝结水应能自行流向水位表，水连管中的水应能自行流向锅筒，以防止形成假水位；
（５）旋塞的内径及管的内径都不得小于８ｍｍ。
第一百五十四条 水位表（或水表柱）和锅筒之间的气水连接管上，如装有阀门，在正常运行时必须将阀门全开。
（四） 排 污 装 置
第一百五十五条 锅筒、每组水冷壁下集箱的最低处，都应装排污阀；过热器或再热器集箱、每组省煤器的最低处，都应装放水阀，有过热器的锅炉一般应装设连续排污装置，排污阀受采用闸阀、扇形阀中斜截止阀，排污阀的公称通径为２０－６５ｍｍ，卧式锅壳式锅炉锅筒上的排污阀的公称通径不得小于４０ｍｍ。
第一百五十六条 额定蒸发量大于或等于１ｔ／ｈ或额定蒸气压力大于或等于０.６９ＭＰａ（７ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉，排污管应装两个串联的排污阀。
第一百五十七条 每台锅炉应装独立的排污管，排污管应尽量减烽弯头，保证排污畅通并接到室外安全的地点或排污膨胀箱。几台锅炉的定期排污如合用一个总排污管，必须有妥善的安全措施。采用有压力的排污膨胀箱时，排污箱上应装安全阀。
第一百五十八条 锅炉的排污阀、排污管不允许用螺纹连接。
（五）测量温度的仪表
第一百五十九条 为测量下列温度，在锅炉的相应部位应装设测量温度的仪表：
（１）过热器出口、再热器进出口的气温；

（２）由几段平行管组组成的过热器的每段出口的气温；
（３）减温器前、后的气温；
（４）铸铁省煤器出口的水温；
（５）燃油锅炉空气预热器烟气出口的烟温；
（６）再热器和过热器入口的烟温；
（７）燃油锅炉烧燃器的燃油入口油温；
（８）额定蒸气压力大于或等于９.８１ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉的锅筒上下壁温。
省煤器入口或锅炉的合水管道上，应装温度计插座。额定蒸发量大于或等于２０ｔ／ｈ的锅炉，还应装设过热蒸气温度的记录仪表。
（六）保护装置
第一百六十条 额定蒸发量大于或等于２ｔ／ｈ的锅炉，应装设高低水位报警器（高、低水位警报信号须能区分）、低水位联锁保护装置；装置额定蒸发量大于或等于６ｔ／ｈ的锅炉，还应装蒸气超压的报警和联锁保护装置。
第一百六十一条 用煤粉、油或气体做燃料的锅炉，应装有下列功能的联锁装置：
（１）全部引风机断电时，自动切断全部送风和燃料供应；
（２）全部送风机断电时，自动切断全部燃料供应；
（３）燃油、燃气压力低于规定值时，自动切断燃油或燃气的供应。
第一百六十二条 用煤粉、油或气体做燃料的锅炉应装设点火程序控制和熄火保护装置。
第一百六十三条 煤粉锅炉应有炉膛风压保护装置，炉膛风压（负压）过高或过低时发出警报。
额定蒸发量大于或等于４００ｔ／ｈ的悬浮式燃烧锅炉，应设炉膛风压正负波动超过安全允许范围时自动切断燃料供应的装置。
第一百六十四条 几台锅炉共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟内应装设烟道挡板。挡板应有可靠的固定装置，以保证锅炉运行时，挡板处在全开启位置，不能自行并闭。 
（七）主要阀门及其他
第一百六十五条 锅炉管道上的阀门和烟风系统挡板均应有明显标志，标明阀门和挡板的名称、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门还应有开度指示。
阀门、挡板的操作机构均应装设在便于操作的地点。
第一百六十六条 主汽阀应装在锅筒或过热器集箱的出口处。单元组的锅炉，主汽阀可以装设在汽入口处。立式锅壳式锅炉的主汽阀可以装在锅炉房内便于操作的地方，连接锅炉和蒸气母管的每根蒸气管上，应装设两个蒸气闸阀或截止阀，闸阀之间或截止阀之间应装有向大气的疏水管和阀门，其内径不得小于１８ｍｍ。
第一百六十七条 额定蒸发量大于或等于２２０ｔ／ｈ的锅炉应装设遥控的向空排汽阀。
第一百六十八条 不可分式省煤器入口的给水管上应装设给水截止阀和给水止回阀，对于单元式机组，结果事先征得使用单位及其主管部门同意可以不装给水止回阀，可分式省煤器的入口处和通向锅筒给水管上都应分别装设给水截止阀和给水止回阀。
第一百六十九条 给水截止阀应装在锅筒（或省煤器入口集箱）和给水回阀之间，并与给水止回阀紧接相连。
第一百七十条 额定蒸发量大于４ｔ／ｈ的锅炉，应装设自动给水调节器，并在司炉便于操作的地点装设手动控制给水的装置。
第一百七十一条 为便于处理额定蒸气压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）锅炉的满水事故，应在锅筒的最低安全水位和正常水位之间接出紧放水管和阀门
第一百七十二条 在锅筒过热器、再热器和省煤器等可能集聚空气的地方都应 装设排气阀。
第一百七十三条 工作压力不同的锅炉应分别有独立的蒸气管道和给水管道。如合用一条蒸气母管时，较高压力的蒸气管道上必须有自动减压装置，以及防止低压侧超压力的２０％时，可以由总的给水系统向锅炉给水。
第一百七十四条 锅炉的给水系统，要保证安全可靠地供水。
锅炉房应有备用给水设备。除属于１级电荷或有可靠电源的锅炉房或因停电 而停止给水后不会造成事故的锅炉外，都应有备用气动给水设备，给水系统的布置才备用给水设备的台数和容量，由锅炉房设计单位按设计规范确定。
第一百七十五条 额定蒸发量大于或等于１ｔ／ｈ的锅炉应有炉水取样装置，对蒸气品质有要求还应有蒸气取样装置。取样装置和取样点位置应保证取出的水气样品具有代表性。
第八章 锅炉房
第一百七十六条 锅炉一般应装在单独建造的锅炉房内。
在人口密集的房间（如浴室、教室、餐厅、观众厅、候车室等或其上面、下面主要疏散出口的两旁不得设置锅炉房。锅炉房也不得与聚集人多的房间贴邻。
锅炉房设在高层主体建筑以外的作为辅助设施的多层建筑的地下室、半地下室或第一层中，还须同时符合以下条件：
（１）每台锅炉的额定蒸发量不超过４ｔ／ｈ（水管锅炉可以不超过６ｔ／ｈ）且额定蒸气压力不超过１.２７ＭＰａ（１３ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）；
（２）每台锅炉必须有超压联锁保护装置和低水位联锁保护装置。用油或气体做燃料的锅炉还必须装设可靠的点火程序控制和熄火保护装置；
（３）每台锅炉的安全附件和联锁保护装置经常维护和定期试验，以保证它们灵敏、准确、可靠；
（４）锅炉房必须按第１７７条的规定开设玻璃窗或泄压口；
（５）独立操作的司炉工人须持有司炉操作证，且连续操作同类型锅炉五年以上，未发生过事故；
（６）锅炉房必须有安全疏散通道。
锅炉房若与生产厂房相连（但不得与甲、乙类及使用可燃液体的丙类火灾危险性厂房相连），其内任何一台锅炉应符合（Ｔ－１００Ｖ≤１００要求，且锅炉房与生产厂房用防火墙隔开。余热锅炉不受此限制。
第一百七十七条 锅炉房应为一、二级耐火等级的建筑。但装设总额定蒸发量不超过４ｔ／ｈ以煤为燃料的锅炉的锅炉房，采用一、二级耐火等级的建筑有困难时，可采用三级耐火等级建筑。
锅炉房应采用轻型屋顶，每平方米一般不宜超过１２０ｋｇ，否则应开设天窗或在高出锅炉的锅炉房墙上开设玻璃窗，开窗面积至少应为锅炉房占地面积的１０％。
第一百七十八条 锅炉房应符合下列要求：
（１）锅炉房内的设备布置应便于操作通行和检修；
（２）锅炉房应有足够的光线和良好的通风以及必要的降温和防冻措施；
（３）锅炉应防止积水；
（４）锅炉房地面应平整无台阶；
（５）锅炉房承重梁柱等构件与锅炉应有一定距离或采取其他措施，以防止受高温损坏。
第一百七十九条 锅炉房每层至少应有两个出口，分别设在两侧。
锅炉前端的总宽度（包括锅炉之间的过道在内）不超过１２ｍ，且面积不超过２００ｍ2的单层锅炉房，可以只开一个出口。
锅炉房通向室外的门应向外开，在锅炉运行期间不准锁住或闩住，锅炉房内工作室或生活室的门应向锅炉房内开。锅炉房的出入口和通道应畅通无阻。
第一百八十条 在锅炉房内的操作地点以及水位表、压力表、温度计、流量计等处，应有足够的照明。锅炉房应有备用的照明设备或工具。
第一百八十一条 露天布置的锅炉应有操作间，并应有防雨、防风、防冻、防腐的措施。
第九章 使用管理
第一百八十二条 锅炉房主管人员应熟悉锅炉安全知识。任何领导不得同意或强迫司炉违章作业。
第一百八十三条 锅炉运行时，值班人员应认真执行有关锅炉安全运行的各项制度，做好运行值班记录和交接班记录，严格遵守劳动纪律，不得擅自离开岗位，不得做与本岗位无关的事，为防止负荷突变发生事故，锅炉操作间和主要用气地点，设有通讯或讯号装置。
第一百八十四条 锅炉运行中，遇有下列情况之一时，应立即停炉：
（１）锅炉水位低于水位表的下部可见边缘；
（２）不断加大给水及采取其他措施。但水位继续下降；
（３）锅炉水位超过最高可见水位（满水），经放水仍不能见到水；
（４）水泵全部失效或给水系统故障，不能向锅炉进水；
（５）水位表或安全阀全部失效；
（６）锅炉元件损坏，危及运行人员安全；
（７）燃烧设备损坏，炉墙倒塌或锅炉架被烧红等，严重威胁锅炉安全运行；
（８）其他异常情况危及锅炉安全运行。
第一百八十五条 可分式省煤器，没有路炉道，当给水不能通过省煤器时，应停止锅炉运行。
第一百八十六条 锅炉运行中发现受压元件漏泄、炉膛严重结焦、尾部烟道内严重堵灰、受热面金属超温又无法恢复正常时应停止锅炉的运行。
第一百八十七条 检修人员进入锅炉内进行工作时，符合以下要求；
（１）在进入锅筒内部工作前，必须用能指示出隔断位置的强度足够的金属堵板将连接其他运行锅炉的蒸气、给水、排污等管道全部可靠地隔开，并且须将锅筒上的人孔和集箱上的手孔打开，使空气对流一定时间。在锅筒内进行工作应有人监护。
（２）在进入烟道或燃烧室工作前，必须进行通风，并将与总烟道或其他运行锅炉的烟道相连的烟道闸门关严密，以防毒、防火、防爆。
（３）在锅筒和潮湿的烟道内工作而使用电灯时，照明电压不得超过１２Ｖ；在比较干燥的烟道内，而且有妥善的安全措施，可采用不高于３６Ｖ的照明电压。禁止使用明火照明。
第一百八十八条 对备用或停用的锅炉必须采取防腐措施，做好保养工作。
第一百八十九条 为了延长锅炉使用寿命，节约燃料，保证蒸气品质，防止由于水垢、水渣、腐蚀而引起锅炉部件损坏或发生事故，使用锅炉的单位必须做好水质管理工作。
第一百九十条 额定蒸压力小于或等于２.４５ＭＰａ（２５ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉的水质，应符合ＧＢ１５７６《低压锅炉水质标准》的规定。额定蒸气压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?_x0007_）的锅炉的水质，应符合水电部ＳＤ１６３《火力发电厂水气质量标准》的规定，没有可靠的水不得投入运行。
第一百九十一条 使用锅炉的单位应认真执行排污制度，定期排污时应严格监视水位。
第十章 检  验 
第一百九十二条 运行锅炉的检验工作包括外部检验、定期停炉内外部检验压试验。定期停炉检验和水压试验计划应报送主管部门和当地劳动部门对检验计划的执行情况和检验质量进行监督检查。
第一百九十三条 运行的锅炉每两年应进行一次停炉内外检验。新锅炉运行的头两年及实际运行时间超过１０年的锅炉、气改水的卧式锅壳式锅炉，每年应进行一次内外部检验。水压试验一般每六年进行定期检验。
电力系统的发电用锅炉及并网的自备电厂发电用锅炉，按水电部的有关规定 进行定期检验。
第一百九十四条 除定期检验外，。锅炉有下列情况之一时，也应进行内外部检验；
（１）移装锅炉投运前；
（２）锅炉停止运行一年以上需要投入或恢复运行前；
（３）受压元件经重大修理或改造后（还应进行水压试验）及重新运行一年后；
（４）根据锅炉运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。
第一百九十五条 定期停炉内外部检验重点如下：
（１）上次检验有缺陷的部位；
（２）锅炉受压元件的内、外表面，特别在开孔、焊缝、板边等处应检查有无裂纹、裂口和腐蚀；
（３）管壁有无磨损和腐蚀。特别是处于烟气流速较高及吹灰器吹扫区域的管壁；
（４）锅炉的拉撑以及与被拉元件的结合处有无裂纹、断裂和腐蚀；
（５）胀口是否严密，管端的受胀部分有无环形裂纹；
（６）铆缝是否严密，在无苛性脆化；
（７）受压元件有无凹陷、弯曲、鼓包和过热；
（８）锅和砖衬接触处有无腐蚀；
（９）受压元件或锅炉构架有无因砖墙或隔火墙损坏而发生过热；
（１０）受压元件水侧有无水垢、水渣；
（１１）进水管和排污管与锅筒的接口处有无腐蚀、裂纹，排污管连接部分是否牢靠；
（１２）安全附件是否灵敏、可靠，水位表、水表柱、安全阀、压力表等与锅炉本体连接的通道有无堵塞；
（１３）自动控制、讯号系统及仪表是否灵敏可靠。
第一百九十六条 水压试验前应进行内外部检验，如必要时还应做强度核算。不得用水压试验的方法确定锅炉的工作压力。
第一百九十七条 水压试验压力应符合表１０－１的规定。
再热器的试验压力为１.５ｐ1（ｐ1为现热器的工作压力）。直流锅炉本体的水压试验压力为介质出口压的１.２５倍，且不小于省煤器进口压力的１.１倍。
水压试验时，应力不得超元件材料在试验温度下屈服强度９０％。
第一百九十八条 锅炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降，当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，再升压到试验压力。焊接的锅炉应在试验压力下保持５分钟，铆接的锅炉应在试验压力下保持２０分钟，降到工作压力进行检查。检查期间压力应保持不变。
水压试验就在周围气温高于５℃时进行，低于５℃时必须有防冻措施，水压试验用的水应保持高于周围露点的温度，以防锅炉表面结露，但也不宜温度过高以防止引起气化和过大的温差应力，一般为２０－７０℃。
合金钢受压元件的水压试验温度应高于所用钢种的脆性转变温度。
第一百九十九条 锅炉进行水压试验，符合下列情况时，即认为合格：
（１）在受元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；
（２）铆缝和胀口处，在到工作压力后不滴水珠；
（３）水压试验后，没有发现残余变形。
第二百条 锅炉检验结果应记入锅炉技术档案，并有检验人员签字。
附录Ⅰ
焊接工艺评定
第一条 焊接工艺评定是用以评定施焊单位是否有能力焊出符合本规程和产品技术条件所要求的焊接接头，验证施焊单位制订的焊接工艺指导书是否合适。
第二条 焊接工艺评定是在焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制订焊接工艺指导书以后，焊接产品以前进行。
焊接工艺评定全是由施焊单位的熟练焊工（不允许外单位的焊工）按照焊接工艺指导书的规定，焊接工艺试件，然后对工艺试件进行外观、无损探伤、机械性能和金相等项检验，同时将焊接时的实际工艺参数和各项检验结果记录在焊接工艺评定报告上，施焊单位部门负责人对该报告进行审批。
第三条 对于产品上每种焊缝（按接头类型、母材、焊接材料、焊接方法和工艺等划分），施焊单位应编制焊接工艺指导书。如果改变其中某项条件或参数，应另行编制焊接工艺指导书。
第四条 焊接工艺指导书应有下列内容：
１.焊接工艺指导书编号和日期；
２.相应的焊接工艺评定报告的编号；
３.焊接方法及自动化程度;
４.接头形式、有无衬垫及衬垫材料牌号；
５.用简图表明坡口、间隙、焊道分布和顺序；
６.母材的钢号、分类号（未列入标准的钢材或国外钢材不写分类号，但应列出化学成分和机械性能）
７.母材、熔敷金属的厚度范围、管子直径范围；
８.焊条、焊丝的牌号和直径，焊剂的牌号和类型，钨极的类型、牌号和直径，保护气.体的名称和成分；
９.焊接位置、立焊的焊接方向；
１０.预热的最低温度、预热方式。最高的层间温度、焊后热处理的温度范围和保温时间范围；
１１.每层缝的焊接方法、焊条、焊丝、诉牌号和直径，焊电流的种类、极性和数值范围，电弧电压范围。焊接速度范围，送丝速度范围，导电嘴至工件的距离，喷嘴尺寸及喷嘴与工件的角度，保护气体、气体垫和尾部气体保护的成分和流量，篱焊技术（有无摆动、摆动方法、清根方法、有无锤击等等）；
１２.焊接设备及仪表；
１３.编制人和审批人的签字和日期。
第五条 焊接工艺评定报告应有下列内容：
１.焊接工艺评定报告编号日期；
２.相应的焊接工艺指导书编号；
３.焊接方法；
４.接头形式；
５.工艺试件母材的钢号、分类号、厚度、直径、质量证明书号和复验报告编号；
６.焊接材料的牌号、类型、直径、质量证明书号；
７.焊接位置；
８.实际环境温度、相对湿度；
９.预热温度、层间温度；
１０.焊后热热处温度和保温时间；
１１.各条焊道实际的焊接参数和施焊技术；
１２.焊接接头外观和无损探伤的检查结果；
１３.拉力、弯曲、冲韧性的试验报告编号和金相试验报告编号、试验方法的标准和试验结果，角焊缝的断面宏观检验结果；
１４.焊接工艺评定的结论；
１５.焊工姓名和钢印号；
１６.试验人员和报告审批人的签字和日期；
第六条 每一份焊接工艺指导书应有相应的一份或多份焊接工艺评定报告。一份焊接工艺评定报告可对应一份或多份焊接工艺指导书 。
经过验证的焊接指导书可直接用于生产，也可根据它和焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡用于生产。
第七条 对接缝的工艺试件分为板状试件和管状试件，角焊缝的工艺试件分为板一板试件、管板试件和管座试件，见图Ⅰ－１。工艺试件的数量和尺寸应能满足切取各种试样的需要。
第八条 在影响性能的焊接条件以参数均相同的情况下，板材对接焊缝的焊接工艺评定适用于管材的对接焊，反之亦然。
第九条 除对焊接参数有特殊要求的焊接位置外，对任一焊接位置，的焊接工艺评定适用于其他焊接位置。一般板状试件采取平焊位置，管状试件采取水平转动或水平固定位置，管状试件采取水平转动或水平固定位置，板一板试件采取船形焊位置，管板试件采取主管水平支管垂直位置。
第十条 焊接工艺评定按影响性能重要因素分类及划分有效范围如下：
１.焊接方法
（１）气焊、手工电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、等离子弧焊、电渣焊各为一类，这些方法的各种组合各为一类。
（２）一条产吕焊缝上可以是一种焊接方法或工艺，也可以是多种焊接方法或工艺的组合。对于多种焊接方法或工艺组合的焊缝，可按熔敷金属厚或母材厚度的范围对每种焊接方法或工艺分别评定，可以将焊接方法或工艺组合起来评定。对组合的焊接方法或工艺进行评定后，在产品焊缝中可以省略其中的一种和多种焊接方法或工艺。但保留的每一种和多种焊接方法或工艺的熔敷金属的厚度应在已评定的各自有效范围内。
２.母材钢号
（１）母材钢号的分类见表Ⅰ－１。
（２）未列入表中但列入国家标准、专业标准或部标准的钢号，如果钢材的化学成分、机械性能和焊接性能与表中某钢号相似，可以划入相应的类别中，如果不相似，可以另外分类。未列入国家标准、专业标准或部标准的钢号，应分别进行焊接工艺评定。
（３）国外钢材按每个钢号进行焊接工艺评定，但如果同时符合以下条件，可免铸焊接工艺评定。
甲.该钢号材进行过焊接性试验（焊接裂纹试验、焊接接头机械性能试验以及必要时进行耐腐蚀试验）；
乙.本单位用该钢材焊制过锅炉受压元件；
丙.该钢号与表Ⅰ－１中某 号在化学成分和机械性能方面相当，而某钢号已进行过焊接工艺评定。
（４）由两类母材组成的异种钢焊缝，即使两者分别进行过焊接工艺评定，仍应进行评定。
３.母材厚度和熔敷金属厚度
（１）对应于已进行焊接工艺评定的对接焊缝工艺试件厚度Ｓ（下同），评定的母材厚度有效范围见表Ⅰ－２：
（２）对应于已进行焊接工艺评定每种焊接方法或每种焊接工艺的熔敷金属厚度Ｓw（不同），评定的熔敷金属厚度有效范围见表Ⅰ－３：
（３）采用气焊时，评定的母材厚度有效范围上限为工艺试件厚度。
（４）采用手工电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊，熔化极气体保护焊（短路过渡者除外）的多道焊时，若评定的母材厚度（或熔敷金属厚度）有效范围上限超过２００ｍｍ，则此上限为１.３Ｓ（或１.３Ｓw）。
（５）对于单道或多道焊，若任一焊道的厚度大于１３ｍｍ，则评定的母材 厚度有效范围上限为１.１Ｓ。
（６）对于短路过渡的熔化极气体保护焊，评定的母材厚度有效范围上限为１.１Ｓ。
（７）若工艺试件采用组合焊接方法或组合焊接工艺焊接，则此工艺试件评定的母材厚度有效范围的上限，不能将每种焊接方法或焊接工艺的熔敷金属有效范围上限相加来确定。
（８）相同厚度的工艺试件所评定的母材厚度有效范围对于不同厚度母材的焊缝也有效。但只有当焊缝两侧的母材厚度均不超过该有效范围时才有效。
（９）除气焊外，若工艺试件经过超过临界温度的焊后热处理，则评定的母材厚度有效范围上限为１.１Ｓ。
（１０）角焊缝工艺试件所评定的母材厚度和熔敷金属厚度的有效范围分别与表Ⅰ－２和表Ⅰ－３相同，试件厚度按下列要求计算：
甲.板－板角焊缝试件为图Ⅰ－４中腹板的厚度。
乙.管板角焊缝试件为管壁厚度。
丙.管座角焊缝试件为支管壁厚。
４.电焊条
电焊条按焊条牌号分类。牌号中除第３位数字外，相同者为一类，不同类别间不能互相代替。
５.焊丝
焊丝按牌号分类。每个牌号各为一类，并按形状如丝、带、折叠等分类。牌号中不带“高”。“特”的焊丝经焊接工艺评定后，除硫、磷外，化学成分相同的“高”、“特”焊丝可以免做评定。
６.焊剂
焊剂按牌号分类，每 个牌号各为一类，互相不能代替，使用混合焊剂时，按混合比例分类。
７.保护气体
保护气体按气体成分分类。若两种或两种以上气体混合时，按气体的组合成分和比例分类。背面保护气体分为加或不加。
８.衬垫
衬垫分为使用或不使用。若使用，按材料的钢号（见表Ⅰ－１）分类。
９.预热
预热分为实行或不实行。实行预热，按预热温度下限分类。
评定的预热温度有效范围是比所评定的预热温度降低不超过５０℃。
１０.焊后热处理
焊后热处理分为实行或不实行，若实行焊后热处理，按正火、正火＋回火。消除应力热处理等热处理的种类分类。消除应力热处理又按热处理温度下限及单位厚度的保温时间的组合分类。
第十一条 对接焊缝工艺试件的评定项目为外观检查、无损探伤检查、机械性能和金相检验。机械性能的试验项目和试样数量见表Ⅰ－４。当产品焊缝要求金相试样进行宏观试样上切取。
第十二条 科力试样和弯曲麻样的尺寸见附录Ⅱ。冲击试样的尺寸应符合ＧＢ２１０６《金属夏比（Ｖ形缺口）冲击试验方法》的规定。
第十三条 对接焊缝板状工艺试件的试样切取部位见图Ⅰ－２。对接焊缝状工艺试件试样切取部位见图Ⅰ－３。
第十四条 对接缝工艺试件各评定项目的检验方法合格标准应与产品焊缝相同，须符合本规程第五章的有关规定，每个拉力试样和弯曲试样应达到合格标准，不取算术平均值。
第十五条 对于要求全焊透的角焊缝，焊接工艺评定项目包括机械性能（焊对接焊缝工艺试件进行试验，也可用与角焊缝重要因素相同的对接焊缝的工艺评定代替）和焊缝工艺试件的外观检查及金相检验。金相检验一般做宏观检验。板━板试件取５个断面做宏观检验，见图Ⅰ－４。管板试件和管座试件均取４个断面做宏观检验，见图Ⅰ－５和图Ⅰ－６。
第十六条 角焊缝工艺试件外观检查和金相检验的检验方法与合格标准应与产品焊缝相同，须符合本规程第五章中的有关规定，并且每个宏观试样上焊缝根部完全焊透，熔合良好。
第十七条 异种钢工艺试件的评定结果应满足产品设计的要求。
第十八条 必要时对工艺试件进行熔敷金属的化学成分分析，对焊接接头的硬度分布进行测定。
第十九条 产品焊缝的重要因素若与评定过的工艺试件重要因素类别不同（类别按第１０条规定），或者产品焊缝的重要因素变化超出第１０条规定的有效范围时，必须重新进行焊接工艺评定。
第二十条 对于要求做冲击韧性试验的产品焊缝，若有下列之一时，仍必须重新进行焊接工艺评定：
１.若采用碱性焊条的工艺试件已评定合格,而改用酸性条；
２.从已评定焊接位置改变为向上立焊位置；
３.最高层间温度高出已评定的层间温度５℃以上；
４.改变电流的种类或极性；
５.焊接的线能量超出已评定的范围；
６.若采用摆动焊接，改变摆动幅度、频率和两端停留的时间；
７.每面多道焊改为每面单道焊；
８.单丝焊改为多丝焊或多丝焊改为单丝焊。
要求做冲击韧性试验的产品焊缝，如果与评定过的某个焊接工艺评定在重要因素方面相同，并且没有发生上述情况，可以在后者焊接工艺试件，只做冲击韧性试验以补充评定。
附录Ⅱ
焊接接头拉力和弯曲试样
第一条 焊接接头拉力试样的尺寸见图Ⅱ－１。当板厚大于３０ｍｍ，如果因拉力试验机的功率不允许进行全厚度试样的拉力试验，可制取厚度为３０ｍｍ的试样，试样的数量可为 试板厚度（ｍｍ）（按四舍五入取整数）。试样的切取见图Ⅱ－２。
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         ３０ｍｍ
拉力试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。
第二条 全焊缝金属的拉力试样尺寸见图Ⅱ－３。直径ｄｏ应取灶缝横截面内许可的最大位，但不大于２０ｍｍ。当板顾大于７０ｍｍ时，全焊缝金属拉力试样的取样部位见图Ⅱ－４。
第三条 管子焊接接头的机械性能试样和金相试样的取样部位见图Ⅰ－５。对于水平固定或倾斜固定的管子，其对接焊接接头的检查试件应作钟点标记，对应图Ⅱ－５中规定的位置切取机械性能和金相试样。对于垂直固定的管子，取样位置可不受钟点标记限制。
第四条 剖管取样的焊接接头拉力试样尺寸如下：
（１）当管子外径大于７６ｍｍ时，见图Ⅰ－６，Ｂ取２０ｍｍ。
（２）当管子外径小于或等于７６ｍｍ时，图Ⅱ－６。Ｂ取１２ｍｍ。
第五条 钢板的焊接接头面弯和背弯试样形式，见图Ⅱ－７图，图中试样宽度Ｂ为３０ｍｍ，试样的长度Ｌ≈Ｄ＋２.５Ｓ1＋１００ｍｍ，（式中Ｄ━━弯轴直径，ｍｍ；Ｓ1━━试样ｍｍ时，Ｓ1为板厚度，ｍｍ）。当板厚小于或等于２０ｍｍ时，Ｓ1为板厚；当板厚大于２０ｍｍ时，Ｓ1为２０ｍｍ，板厚允许时，横面弯和背弯试样沿同一厚度方向节取，见图Ⅱ－８。试样上高于母材表面的缝部分应用机械方法去除，试样的拉伸面应平齐且保留焊缝 两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于２ｍｍ圆角。
焊接接头横侧弯试样的形式见图Ⅱ－９。图中试样宽度Ｂ为工艺试件的厚度Ｓ，若Ｓ≤３８ｍｍ时，可以分割为宽度相等的数个试样，每个试样的宽度为２０－３８ｍｍ。试样长度Ｌ＝Ｄ＋１０５ｍｍ（式中Ｄ━━弯直径，ｍｍ）。试样厚度Ｓ1＝１０ｍｍ。试样上母材和焊缝表面的不平整部分，用机械方法除去拉伸面的棱角应修成半径不大于２ｍｍ的圆角。
第六条 管子焊接接头弯曲试样的边缘须切得平行，见图Ⅱ－１０。试样宽度 
Ｄ＝Ｓ1＋━━（试样厚度，ｍｍ；Ｄ━━管子外径，ｍｍ），并且１０ｍｍ≤Ｂ≤   ２０３８ｍｍ。试样长度Ｌ≈Ｄ２.５Ｓ1＋ｍｍ（式中Ｄ━━弯轴直径，ｍｍ；Ｓ1━━试样厚度，ｍｍ）。当管壁厚度小于或等于２０ｍｍ时，试样厚度Ｓ1为壁厚，当管壁厚度大于２０ｍｍ时，Ｓ１＝２０ｍｍ。试样上高于母材表面的焊缝部分 应用机械方法除去，试样受拉面应保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于２ｍｍ的圆角。