电力工业锅炉监察规程

根据国务院一九八二年二月发布的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，对原电力工业部一九五七年四月颁发的《电力工业锅炉监察规程（锅炉部分）》进行了修订，并更名为《电力工业锅炉监察规程》，编号为ＳＤ１６７＿８５，现在正式颁布。本规程自一九八六年三月一日起执行。原规程（无编号）同时作废。
部属各单位进行电站锅炉设计、安装、运行、检修及改造工作时，必须遵守本规程的规定，电管局、省（自治区、直辖市）电力局锅炉监察工程师应根据本规程对所属发电、安装单位实行监督。
本规程在执行中的问题和意见，请随时告我部电力生产司。
电力工业锅炉监察规程（ＳＤ１６７＿８５）
１·１ 为保证电力工业发电锅炉的安全运行，延长使用寿命，保护人身安全，特制订本规程。
１·２ 本规程适用于过热蒸气压力大于或等于３·８２ＭＰａ（３９ｋｇ／ｃｍ?2?），供火力发电用的固定式蒸汽锅炉。过热蒸气压力小于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇ／ｃｍ?2?的发电锅炉可参照执行。
１·３ 本规程监察范围包括：
１·３·１ 锅炉本体受压元件、部件；
１·３. ２ 锅炉范围内道；
１·３·３ 锅炉安全附件、仪表及保护装置；
１·３·４ 锅炉房及其它。
１·４ 电力工业锅炉的设计、安装、运行、调试、检验、检修、改造等部门必须遵守本规程。在编制受监设备有关规程制度时，应符合本规程的规定。
各级锅炉监察人员负责监督本规程的贯彻执行。
１·５由于采用新技术（如新结构、新工艺、新材料等）而不符合本规程的要求时，应进行必要的科学试验。经电管局或省（市、自治区）电力局审查同意后，可在指定单位试用，并报水利电力部和劳动人事部锅炉压力容器安全监察局备案。
采用新钢种必须经技术鉴定合格，鉴定单位及鉴定内容应符合国家劳动总局《蒸汽锅炉安全监察规程》的规定。
结   构
２·１ 锅炉结构必须安全可靠，基本要求是：
２·１·１ 锅炉各受热面均应得到可靠的冷却；
２·１·２ 锅炉中部分受热后，其热膨胀应符合要求；
２·１·３ 锅炉各部分受压部件、受压元件有足够的强度与严密性；
２·１·４ 锅炉炉膛、烟道有一定的抗爆能力；
２·１·５ 锅炉重承部件应有足够的强度、刚度与稳定性。并能适应所在地区的抗震要求；
２·１·６ 锅炉结构应便于安装、维修和运行。
２·２ 担任电网调峰、调频任务的电站锅炉，在频繁启、停和负荷变动情况下，其结构应安全可靠。
２·３ 汽包锅炉水循环应保证受热得到良好的冷却。在汽包最低安全水位运行时，下降管的供水必须可靠。
２·４ 直流锅炉蒸发受热面水动力工况应可靠。各平行管间气、水流量分配应合理。以避免个别受热管管壁超温、管间温差超限。
２·５ 强制循环锅炉蒸发受热面水动力工况可靠。锅水循环泵及其进不管的布置应能避免管内汽化。
２·６ 锅炉省煤器应有可靠的冷却。为保证汽包锅炉省煤在启动过程中的冷却，可装设再循环管或采取其他措施。
２·７ 过热器、再热 器应 有足够的冷却。为确保过热器、再热 器在锅炉启动及甩负荷情况下良好的冷却，应配备蒸气旁路、向空排气管路或限制烟温的其他设施。避免管壁超温。
２·８ 一切不作为受热面使用的部件，如吊杆、梁柱、管卡、吹灰器等，其所在部位烟温超过该部件最高许用温度时，必须采取绝热或冷却措施。
在设计烟温为６００＿８００度的烟道中布置受热联箱时，联箱壁厚不应大于４５ｍｍ。
２·９ 气包、下锅筒、联箱需装设膨胀指示器。
２.１０ 设计确定的悬吊式锅 本体的膨胀中心应予固定。
２.１１ 膜式水冷壁鳍片与水冷壁管的系数应相近。运行中鲮片顶端的温度应低于材料最高许用温度。
２.１２ 喷水减温器联箱与内衬套之间以及喷管与联箱之间的固定方式应能保证其相对膨胀，并能避免流激起的振动。其结构与布置应便于检查与修理。
２.１３ 空气管、疏水管、排污管、仪表管等小口径管与汽包、下锅筒、联箱相连的焊接管座，应采用加强管接头。排污管、疏水管必须具有足够的挠性。以降低小管与锅炉相体相对膨胀而引起的管座根部局部应力。
２.１４ 锅受压元件、受压部件的强度应按ＪＢ２１９４－７７《水管锅炉压元件强度计算》设计。
２.１５ 锅炉范围内不受热的受压管道。其外径在７６ｍｍ以上者，弯管椭圆度不应超过如下规定：
２.１５.１ 工作压力为９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的管道弯管椭圆度不大于６％；
２.１５.２ 工作压力小于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的管道弯管椭圆度不大于７％。
２.１６ 锅炉受热面管子弯管椭圆度不应超过表１的规定。
２.１７管与气包、下锅筒、联箱、管道的焊接处，应用焊接管座。管座角焊缝焊接接头型式应能保证根部焊透。
２.１８ 厚度不同的焊件对接时，应将较厚焊件的边缘削薄，以便与较薄的焊件平滑相接，被削薄部分长度至少为壁厚差的四倍。焊件经削薄后如不能满足强度要求时，则应加过渡接头。
２.１９ 受压元件开孔位置应符合下列规定：
２.１９.１  管孔不得开在焊缝上，当管孔直径ｄ＞４０ｍｍ时，管孔边缘与焊缝边缘的距离不小于０.８ｄ，管孔直径ｄ＜４０ｍｍ时，此距离不小于０.５ｄ＋１２ｍｍ，以保证胀接质量；
２.１９.２ 焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝热影响区相重合.如个别管孔无法避开焊缝及其热影响区时，只有全部满足以下条件时方可在焊缝及其附近开孔：在开孔周围６０ｍｍ（若开孔直径大于６０ｍｍ时，则取孔径值）范围内的焊缝需经射线探伤合格；确认开孔边缘不存在夹渣；且此管接头焊后需经热处理以消除焊接应力。
２.２０ 锅炉范围内管道和受热面对接焊缝不允许布置管子弯曲部位。焊缝的位置除考虑便于施焊、探伤、热处理、修理外，一般还应符合下列要求：
２.２０.１ 受热面管子的对接焊缝中心，距管子弯曲起点或气包、下锅筒、联箱外壁及支吊架边缘的距离应不小于７０ｍｍ；
２.２０.２ 锅炉范围内管道对接焊缝中心距弯曲起点不得粘于管道外径，且有小于１００ｍｍ，距管道支吊架边缘不得小于５０ｍｍ。对焊后需作热处理的焊接接头，上述距离不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于１００ｍｍ；
２.２０.３ 管道、受热面管子两对接焊缝之间的距离不小于１５０ｍｍ，且不小于管外径；
２.２０.４ 管座（包括仪表管座）应设在管道的弯曲部位。
２.２１ 与气包、下锅筒、联箱相接的省煤器再循环管、给水管、加药管、减温水管、蒸气加热管等，在其穿过筒壁处必须加装套管。
２.２２ 气包内给水分配方式，应避免造成气包内壁温度不均。
２.２３ 火室燃烧锅炉的炉膛与烟道应具有一定的抗爆能力。额定蒸发量２２０ｔ／ｈ及以上的锅炉，当采用平衡通风时，炉膛抗爆能力不小于３.９ＫＰａ（４００ｍｍＨ?2?Ｏ）。
２.２４ 水冷壁刚性梁及炉墙的结构应满足下列要求；
２.２４.１ 刚性梁自由膨胀且不影响水冷壁的膨胀；
２.２４.２ 运行中炉墙无明显晃动；
２.２４.３ 炉墙有良好的密封及保温性能；
２.２４.４ 在设计压力下，炉墙各部分不应有鼓凸、开裂、漏烟。
２.２５ 火室燃烧锅炉及尾部烟道应装设防爆门,防爆门的位置、面积与数量分别锅炉制造厂和设计单位确定。防爆门应具有好的密封性，动作可靠。动作时有可能危及人身安全的防爆门，其出口应加引出管。
２.２６ 锅炉构架的各受力构件就满足强度刚度和稳定性条件的要求。构件应避免受热。
悬吊式锅炉炉顶主梁挠度不应超过本身跨距的１／８５０。
２.２７悬吊式锅炉的吊丁螺母应有防止松退措施。尽量采用带承力指示器的弹簧吊杆，以便使吊杆受力状况控制在设计允许偏差范围之内。吊杆应选用与其工作温度相适应的材料制作。
２.２８ 用锅炉构架承受建筑物荷重时，必须征得锅炉制造厂的同意。
２.２９在地震烈度７－９度的地区，锅炉构架应符合下列要求：
２.２９.１ 新设计的锅炉应装设能满足抗震要求的抗震架；
２.２９.２ 悬吊式锅炉应有防止锅炉晃动的装置，此装置不能妨碍锅炉的自由膨胀；
２.２９.３ 锅炉气包应安装牢固的水平限位装置；
２.２９.４ 锅炉构架与锅炉房构架之间的支吊梁、平台等应采用一端固定，另一端为滑动的支承方式，滑动支承端的搁置长度应有足够的数值。
搭接在锅炉构架上的设备支架，在结构上应能防止设备位移，不允许仅靠自重摩擦固定，以防止地震时脱落。
２.３０ 锅炉结构应便于安装、检修、运行和内外部清扫。锅炉上开设的人孔、手孔、检查孔、看火孔、通焦孔、仪表测孔的数量与位置就满足运行与检修的需要。
微正压锅炉各部位的门孔应采用压缩空气或其他方法可靠地密封，看火孔应有防止火焰喷出的联锁装置。 
受压元件的人孔盖、手孔盖应用内闭式结构，炉墙上的检查孔、通焦孔、看火孔的孔盖应采用不易被烟气冲开的结构。
２.３１ 门孔、手孔的尺寸如下：
２.３１.１ 气包、下锅筒椭圆人孔的规格一般 为３００×４００ｍｍ，但不得小于２８０×３８０ｍｍ；
２.３１.２ 联箱手孔的短轴轴径不小于８０ｍｍ；
２.３１.３ 炉墙上的人孔应不小于４００×４５０ｍｍ，采用圆形结构时，其直径不小于４５０ｍｍ。
２.３２ 受热面易积灰的部位应装吹灰器，吹灰器吹灰时不应导致受热面管壁吹损。程序控制的吹灰器应具有自动疏水的功能。
２.３３ 锅炉再热器及其连接管在结构上应具备安装和检修时进行水压试验的条件。   
２.３４ 工作压力大于５.８８ＭＰａ（６０ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，应有供化学清洗用的管座。采用充氮方法进行停炉保护的电站锅炉应设相应的充氮管座。气包锅炉过热器联箱应设有供过热器反冲洗用的管座。
２.３５ 气包内部装置应安装正确、牢固，以防止运行中脱落。
汽包事故放水管口应置于气包最低安全水位和正常水位之间。
２.３６ 胀接锅炉胀接部位的结构要求、工艺要求应遵照国家劳动总局《蒸汽锅炉安全监督规程》的规定。
２.３７锅炉出厂时，必须附有下列资料：
２.３７.１ 锅炉图纸（总图、基础荷重图、热膨胀图、部件图、部件图、安装图、气水系统图）；
２.３７.２ 受压元件金属材料质量证明书；
２.３７.３ 受压元件强度计算书；
２.３７.４ 锅炉质量证明书（包括水压试验证明书、焊接质量检验记录及合格证明书）；
２.３７.５ 锅炉安装说明书和使用说明书;
２.３７.６ 热力计算书或汇总表；
２.３７.７ 安全阀排放量计算书；
２.３７.８ 水循环计算书（直流锅炉为水动力计算书）或汇总表；
２.３７.９ 气水阻力计算书；
２.３７.１０ 过热器、再热器壁温计算书；
２.３７.１１ 各项保护动作整定值及各项主要参数控制指标：如气包最高、最低安全水位，炉膛熄火保护动作压力规定值，水压试验水温要求，各段过热器、再热器金属壁温控制指标（包括测点位置）等；
２.３７.１２ 各部件总装记录（包括制造缺陷的返修处理记录）；
２.３７.１３ 设计修改的技术资料。
２.３８ 必须在明显地点装有金属铭牌。铭牌上应包括下列内容：
锅炉型号；
最大连续蒸发量；
过热蒸气出口工作压力；
过热蒸气温度；
气包工作压力；
再热蒸气压力（进口／出口）；
再热蒸气温度（进口／出口）；
制造厂；
制造年月；
产品编号。
２.３９ 汽包、联箱等主要受压元件上应打钢印，标明产品编号、工作压力温度。
三、金属材料与金属监督
３.１ 锅炉受压元件所用的金属材料应符合国家标准、冶金工业部标准或劳动人事部锅炉压力容器安全监察局认可的其他的规定。
３.２ 锅炉受压元件所用的金属材料，其化学成分、机械性能等应有质量合格证明书。没有质量合格证明书的金属材料不得使用。
对合金钢材料，除应有质量合格证明书外，使用前逐件进行光谱复验，必要时应按有关标准进行抽样检验。
３.３ 金属材料的代用应保证代用材料在使用条件下各项性能指标均不低于设计要求。材料代用需经厂级技术批准，并作相应记录。
３.４ 温度大于或等于４５０℃或工作力大于或等于５.８８ＭＰａ的锅炉管道、受热面管子和部件，其材质的组织和性能变化、氧化和蠕变情况、试验检测以及其他防爆监督工作，应符合水利电力部ＳＤ１０７－８３《火力发电厂金属技术监督规程》的有关规定。
３.５用于锅炉受压元件的金属材料应按照表２、表３、表４、表５、表６的规定选用：
四、受压元件的焊接
４.１ 一般规则
４.１.１ 用焊接方法制造、安装和检修锅炉受压元件时，焊接母材。焊接材料、焊接工艺、热处理、检验方法和合格标准等必须符合本规程的要求。
锅炉受压元件焊接必须有焊接记录和检验报告。焊接接头返修时应有返修记录。
４.１.２ 锅炉受压元件的焊接工作，必须由经过并取得与所焊项目对应的考试合格的焊工担任，在焊缝附近打上焊工的代号钢印。
初次使用的新钢种、采用新的焊接工艺或焊接材料时，必须按焊接工艺评定试验结果对焊工进行专门训练和考试。
４.１.３ 焊接设备的仪表和焊接参数调节装置，应定期进行校验。失灵时，不得继续使用。
４.１.４ 锅炉受压元件的焊接质量必须按有关规定进行检验。无损检验报告应由Ⅱ级或Ⅰ级锅炉压力容器无损检验人员签发、检验结果应妥善保管（射线探伤底片的保管期限不应少于五年）或移交使用单位长期保存。
４.２ 焊接材料
４.２.１ 焊接材料（包括焊条、焊丝；、钨棒、氩气、氧气、乙炔气电石和焊剂等）的质量应符合国家标准、部颁有关专业标准的规定。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证，并应按有关规定验收合格方能使用。凡无合格证或质量有怀疑按批号抽检。抽检合格后才能使用。
４.２.２ 焊接材料的选用应根据器材的化学成分和机械性能、焊接材料的工艺及焊接接头的设计要求使用性能等统筹考虑。
４.３ 焊工和无损检测人员的考核。
４.３.１ 焊接锅炉受压元件的焊工，应按电力工业部ＤＬＪ６８１－１《焊工技术考核规程》和劳动人事部颁发的《锅炉压力容器 焊工考试规则》的规定进行考试。
４.３.２ 按电力工业部ＤＬＪ６１－８１《焊工技术考核规程》考试的焊工，焊工考试合格项目签证有效期限规定如下：
４.３.２.１ 焊工考试合格证签发两年内有效，但在两年内若连续中断签证中允许焊接项目六个月以上时，签证失效。合格证失效后再参加该项目焊接工作前，应进行复验考试，复验考试时可免理论知识考核。
４.３.２.２ 焊工在两年内焊接质量一贯保持优良者（射线和超声检验一次合格率在９５％以上，且水压试验无漏泄焊口），经考试委员会核准，可延长签证有效期限，但不得超过两次。
４.３.２.３ 焊工的焊接质量一贯低劣或造成事故者，经考试委员会核准，注销其合格签证。被注销合格证的焊工必须经培训并重新考试合格后才能再次取得合格签证。
４.３.３ 凡从事锅炉受压元件焊接质量检验的无损检测人员。应按劳动人事部“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”的规定进行考核，经取得相应技术等级的资格证书后，方能进行该技术等级的检验工作。
４.３.４ 无损检测人员资格证书的有效期限规定如下：
４.３.４.１ 资格证书的有效期限为三年；
４.３.４.２ 有效期限结束前，经申请由相应级别的鉴定考核委员会核准，可延长有效期限，但不得超过三年；
４.３.４.３ 资格证书到期后，未经核准延期的无损检测人员，必须重新考核取得资格证书。
４.４ 焊接工艺的规定
４.４.１ 锅炉受压元件的焊接工艺应符合水利电力部ＳＤＪ５１＿８２《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定。
４.４.２ 除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应力。焊接和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。
４.４.３ 对于工作压力大于或等于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆｃｍ2）的锅炉，其管子或管件的对接焊缝，应采用氩弧焊打底电焊盖面工艺或全氩焊接。其接管座角焊缝，也应尽量采用氩焊打底。
４.４.４ 为降低焊接接头的残余应力。改善焊缝和热影响区金属的组织与性能，应严格按照有关规定进行焊后热处理：
４.４.４.１ 下列受压元件的焊接接头焊后应进行热处理；
ａ.壁厚大于３０ｍｍ低碳钢汽包、下锅筒、联箱、管子和管件等；
ｂ.珠光体、贝氏体和马氏体耐热合金钢管子和管件等；
ｃ.经焊接工艺评定试验确定要作热处理的焊件。
４.４.４.２ 对于壁厚不大于１０ｍｍ的１５ＣｒＭｏ钢和壁厚不大于６ｍｍ的１２ＣｒＭｏＶ钢管子，当采用电弧焊或氩弧焊，焊前预热焊后采用缓冷措施时，其焊接接头可免做热处理。
４.４.５ 推荐的焊后热处理规范和要求如下：
４.４.５.１ 常用钢材焊后热处理规范按水利电力部ＳＤＪ５１－８２《电建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定执行。特殊的钢材及焊接结构，其焊后热处理规范按焊接工艺评定试验确定的规范进行。
４.４.５.２ 对异种钢材焊接接头焊后热处理的加热温度，应按两侧钢种和焊缝统筹考虑，一般不应超过合金成分较低一侧钢种的下临界点Ａｃ?1?。
４.４.５.３ 热处理过程中，升、降温速度ν一般应满足
           ２５
     ν＜２５０×━━ ℃／ｈ
            δ   ，
式中  δ━━壁厚， ｍｍ。
３００℃以下的升、降温速度一般可不控制。
４.４.５.４ 升、降温过程和恒温过程中，加热范围内任意两点的温差不得超过５０℃。
４.４.５.５ 测温装置和表计应准确可靠，测点不少于两点。
４.４.５.６ 后热及焊后热处理应作好技术记录和标志。
４.４.５.７ 对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，应按焊接工艺评定试验确定的工艺及时进行后热或焊后热处理，后热处理的加热范围与焊后热处理要求相同。
４.５ 受压元件缺陷焊补。
４.５.１ 受压元件缺陷焊补应慎重。重要受压部件（如汽包），焊补前应进行严格的焊补工艺评定试验，焊补技术方案应报省（自治区、直辖市）电力局批准。
４.５.２ 焊补工作由合格焊工担任,焊补前应按焊补工艺评定试验确定的焊接工艺和焊接方法进行模拟练习。
缺陷清理宜用机械方法加工并在焊补前用无损检验手段确认缺陷已彻底清除。
４.５.３ 受压元件因应力腐蚀，蠕变和疲劳等产生的大面积损伤不宜用焊补方法处理。
焊缝局部缺陷返修挖补的技术要求与受压元件缺陷的焊补相同，同一部位挖补不得超过三次。
４.５.４ 受压元件缺陷焊补和焊缝超标缺陷挖补后，应进行１００％的无损检验，必要时进行金相检验、硬度检查和残余应力测定。
４.５.５ 受压元件补焊后的热处理宜采用整体热处理，也可以采用局部热处理。
局部热处理时应采用环向整圈加热的方法，加热每侧不小于壁厚的３倍。同时要控制不加热部分的温度梯度，以减少残余应力。
热处理用的加热方法，以实现均匀加热为目的，对厚大部件推荐采用工频感应加热、红外加热或其它均匀加热方法。
４.６ 焊接检验
４.６.１ 受压元件的焊接质量检验包括以下内容：
４.６.１.１ 外观检查；
４.６.１.２ 机械性能试验；
４.６.１.３ 无损探伤；
４.６.１.４ 金相与断口检验（折断面）；
４.６.１.５ 热处理后的硬度检查；
４.６.１.６ 水压试验。
４.６.２ 锅炉受压元件全部焊缝应进行外观检查，表面质量应符合如下要求；
４.６.２.１ 焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺技术文件的规定，焊缝与母材应圆滑过渡；
４.６.２.２ 焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣；
４.６.２.３ 汽包，下锅筒，联箱的纵、环焊缝及封头角焊缝咬边深度不超过０.５ｍｍ，总长度（焊缝两侧之和）不超过管子周长的２０％，且不超过４０％。
４.６.３ 制造与配制锅炉受压元件时，焊接接头机械性能检验的抽检比例、试件的制取和加工，按国家劳动总局《蒸气锅炉安全监察规程》的有关规定执行。
安装和检修锅炉受压元件时，焊接接头的机械性能检验的抽验比例，试件的制取和加按水利电力部ＳＤＪ５１－８２《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定进行。
对锅炉受热面管子，如焊工的焊接质量稳定，且每种管径和钢材的对接焊口数量不超过１０个时，经厂级技术负责人批准后可不做机械性能抽查。
４.６.４ 为检验受压元件焊接接头的机械性能，对焊接接头应作拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。试样数量规定如下：
４.６.４.１ 拉力试样２个；
４.６.４.２ 冷弯试样２个（一个面弯，一个背弯）；
４.６.４.３ 当焊件壁厚大于或等于１２ｍｍ（单面焊壁厚大于或等于１０ｍｍ）时，梅氏冲击试样３个。
冲击试样的刻槽应尽量开在包括最后焊道的焊缝侧面。如有要求，可开在熔合线或热影响区内，此时刻槽应平行于焊缝表面。汽包、下锅筒和联箱纵缝检查，当板厚为１０ｍｍ－７０ｍｍ，应从检查板纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于７０ｍｍ时，应切取全焊缝金属拉力试样２个。
４.６.５ 焊接接头机械性能试验结果应符合表７的规定。
机械性能试验如有某些项目不合格时，应从原焊制的检查部件中作双倍试样复验，复验不合格时判为不合格。
４.６.６ 焊接接头机械性能检验的试验方法应符合国家有关的标准。
４.６.７ 锅炉受压元件的焊缝应进行无损探伤。无损探伤可选用射线透照或超声波探伤法进行，必要时应作磁粉和着色探伤。
４.６.８ 汽包和下锅筒焊缝应作１００％的射线探伤或１００％的超声波探 伤加至少２５％的线探伤。２５％的射线探伤的抽查比例应包括全部Ｔ字接头和经超声波探伤发现的质量可疑部位。
４.６.９ 锅炉范围内的管道、受热面管子和联箱对接焊缝无损探伤的数量应符合表８的规定。
４.６.１０ 锅炉受压元件角焊缝应进行表面探伤。射线或超声波探 伤的数量规定如下：
４.６.１０.１ 工作压力大于等于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ2）时，集中下降管角焊缝应作１００％的射线或超声波探伤；汽包、下锅筒、联箱的接管座角焊缝（包括打底焊缝应作２５％的无损探伤抽查。
４.６.１０.２ 工作压力小于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?）时，集中下降管角焊缝应作２５％的射线或超声波探伤；汽包、下锅筒、联箱的接管座角焊缝（包括打底焊缝）应作１０％的无损探伤抽查。
４.６.１０.３ 对易产生再热裂纹的钢材，在消除应力退火后，接管座角焊缝应作１００％的无损探伤。
４.６.１１汽包、下筒焊缝经无损探伤发现有不允许的缺陷时，应在其延伸方向或可疑部分作双倍补充检验，联箱、受热面管子和锅炉范围内管道的对接焊缝发现有不允许的缺陷时，应对该焊工所焊的接头作双倍复验。
补充检验和复验仍不合格，则判该批对接焊缝为不合格。
４.６.１２ 受压无件焊缝的无损探伤结果应符合下列标准的规定：
４.６.１２.１ 汽包、下锅筒和联箱的对接焊缝：
а.射线探伤应符合ＧＢ３３２３－８２《钢焊缝射接及底片分类法》的规定，不低于二级焊缝为合格。
ｂ. 超声波探伤应符合ＪＢ１１５２－８１《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定，达到一级焊缝为合格。
４.６.１２.２管子和管道对焊缝：
ａ. 射线探伤应合SD143_85《电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）》的规定；
ｂ. 超声波探伤应符合SDJ67-83《电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》的规定；
ｃ. 集中下降管角焊缝超声波探伤应符合JB3144-82《锅炉大口径管焊缝超声波探伤标准》的规定。
４.６.１３ 下列焊接接头应进行金相检验：
４.６.１３.１ 工作压力大于９.８MPa(100ｋｇｆ／ｃｍ?2?)的锅炉汽包和下锅筒，或介质温度大于４５０℃的联箱，受热面管子和管道的对接接头都应进行 宏观检验；
４.６.１３.２ 汽包、下锅筒和联箱上接管座角焊缝应进行宏观检验；
４.６.１３.３ 属于上述两条范围内，其焊接接头容易产生淬火硬化、显微裂纹、过烧等缺陷的焊件，还应作微观检验。
４.６.１４ 金相检验的试样，应按下列规定切取：
４.６.１４.１ 对于汽包、下锅筒和联箱的对接接头，应从每块检查板上切取一个金相试样。
４.６.１４.２ 检查受热面管子的对接接头时，应从每２００个生产焊件中切取一个金相试样，不足２００个的切取一个，，也可以从机械性能试件割取的管子上切取。对于安装和检修焊口，可从代样上切取
４.６.１４.３ 检查锅炉范围内管的对接接头时，从每个检查试样上切取一个金相试样。
４.６.１４.４ 检查汽包、下锅筒和联箱上接管座角焊缝时，应将接管座分为壁厚大于６ｍｍ壁厚等于或小于６ｍｍ两种。对每种接管座，每焊２００个角焊缝应以相同技术条件焊接一个代样，在此代样上切取一个金相试样。
４.６.１４.５ 当４.６.１４.２、４.６.１４.３、４.６.１４.４款焊接接头的数量不超过１０个时，如焊接质量稳定，经厂级技术负责人批准后，可免做金相检验抽查。
４.６.１５ 金相试样的加工要求，应符合ＳＤＪ５１－８２《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》和国家标准的有关规定。
宏观检验须检查一侧横切面，微观检验只一侧切面。微观金相试样，可用宏观试样制备。角焊缝的金相试样，应沿检查接头的中心线作切面检验。
４.６.１６ 金相检验的合格标准规定如下：              
４.６.１６.１ 宏观检验：ａ. 无裂纹、疏松；ｂ. 坡口边缘、焊层间和焊道中无未熔合；ｃ. 未焊透、内凹、气孔和夹渣不超过表９的规定。
４.６.１６.２ 微观检验：
ａ. 无裂纹；
ｂ. 无过烧组织；
ｃ. 没有淬硬性马氏体组织。
当存在ａ或ｂ项缺陷时，以微观检验不合格论。如仅存有ｃ项缺陷时，允许在重新热处理后以双倍试样复验，复验不合格则判为不合格。
４.６.１７ 锅炉受热面管子应作焊缝折断口检验，断口检验应在１０倍体视显微镜下进行。
断口检验的抽查比例为每个钢种每种管径抽查二百分之一，但不少于一个。断口检验应包括整个试件断面，凡存在过烧、疏松或超过表９所列缺陷时，则认为断口检验不合格。
４.６.１８ 受压元件焊接接头的焊后热处理质量，可用测定表面硬度方法进行检查，热处理后焊缝及热影响区的布氏硬度（ＨＢ）不应超过母材布氏硬度值加１００，且不大于３００。
４.６.１９ 热处理后焊缝的热区的硬度超过规定值时，应按照热处理的班次增加复验数量，以查明原因，对热处理不合格的焊接接头，应重新进行热处理并再次作硬度检查。
４.６.２０ 受压元件焊接后的水压试验应在无损检验和热处理后进行，工作压力等于或大于１３.７ＭＰａ（１４０ｋｇｆ／ｃ#_?2）的管子、联箱及其类似元件试验压力为元件工作压力的１.５倍，并在试验压力下保持５分钟，对接焊的受热面管子及其受压管件，应逐根、逐件进行水压试验，试验压力为工作压力的２倍，并在试验压力下保持１０－２０秒。 整体水压试验按第九章的规定进行。
五、主要附件、仪表及给水泵
５.１ 安全阀
５.１.１ 每台锅炉至少装两个安全阀过热器出口，再在进口和出口，直流锅 炉启动分离器都必须装安全阀。
直流锅炉一次水系统中有截断阀者，截断阀前一般应设安全阀，其数量与规格由制造厂确定。
５.１.２ 安全阀的起座压力按表１０的规定调整与校验。制造厂有特殊规定的例外。
安全阀的回座压差，一般应为起座压力的４－７％，最大不得超过起座压力的１０％。
安全阀在运行压力下应具有良好密封性能。
５.１.３ 汽包和过热器上所装全安全阀排放量的总和必须大于锅炉最大连续蒸发量，当所有安全阀开启后，锅炉气压力上升幅度不得超过工作安全阀起座压力的３％。且不得使锅炉各部分压力超过计算工作压力的８％。
再热器进、出口安全阀的总排放量为再热器最大设计流量时的１００％，直流锅炉启动分离器安全阀的排放量应大于锅炉启动时的产气量。
５.１.４ 过热器、再热器出口安全阀的排放量应保证过热器、再热器在安全阀动作时，能有足够的冷却。
５.１.５ 安全阀的排放量由制造厂提供。当制造厂没有提供排放量资料时可参照下式计算：
式中  Ｅ＝ｃＡ（１０.２ｐ＋１）Ｋ
Ｅ━━安全阀的排放量，ｋｇ／ｈ
Ｐ━━安全阀的起座压力（表压）ＭＰａ；
Ａ━━安全阀的排气面积，一般用πｄ?2?／ｍｍ?2?；
Ｋ━━安全阀进口处蒸气比容的修正系数（蒸气压力按安全阀起座压力计算），见表１１；
ｃ━━安全阀的排气常数，可按下式计算，当缺乏排量系数时，也可按表１２选 用； ｃ＝０.５１４５ａＦ／Ａ
ａ━━安全阀排量系数；
Ｆ━━安全阀的最小流通面积，ｍｍ2。
５.１.７ 几个安全阀如共同装设在一个在汽包直通的总管上时，则此短管流通截面积应大于与其相连的所有安全阀最小流通截面积总和的１.２５倍。
５.１.８ 安全阀应装设通到室外的排气管，该排气管应尽可能取直。排气管及其附件（如果排气管出口加装消音器时，则包括消音器在内）不能影响该安全阀的正确动作。排气管底部应装有接到安全地点的疏水管。在排气管和疏水管上都不允许装设阀门。
排气管的固定方式应避免由于热膨胀或排气反作用力而影响安全阀的正确动作，无论冷态或热态都不得有任何来自排气管的外力施加到安全阀上。排气管本身需有足够强度。
５.１.９ 安全阀上应配有下列装置：
５.１.９.１ 杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越位的导架；
５.１.９.２ 弹簧式安全阀要有防止随便拧动调整螺丝的装置；
５.１.９.３ 脉冲式安全阀接入冲量的导管应保温。导管上的阀门全开后，以及脉冲管上的疏水阀的开度经调整以后，都应有防止误开（闭）的措施，导管内径不得小于１５ｍｍ；
５.１.９.４ 压缩空气控制的气室式安全阀必须配备可靠的除油、除湿供气系统及可靠的气阀控制电源，确保正常连续地供给压缩空气；
５.１.９.５ 安全阀应有防止人员烫伤的保护装置。
５.１.１０ 锅炉安装完毕及安全阀经检修后，都应校验安全阀的起座压力。带电磁力辅助操作机构的电磁安全阀，应分别进行机械的、电气回路的远方操作试验。  ５.１.１１安全阀应定期进行放气试验。试验间隔不大于一个小修间隔期。电磁安全阀电气回路试验每月应进行一次。
５.１.１２ 安全校验后，其起座压力、回座压力、阀瓣开启高度应符合规定，并在锅炉技术档案簿中记录。
安全阀一经校验合格就应加锁或加铅封。严禁用加重物。移动重锤、将阀瓣卡死等手段任意提高安全阀起座压力或使安全阀失效。锅炉运行中严禁将安全阀解列。
５.１.１３ 安全阀出厂时应有金属铭牌，铭牌上载明下列各项参数：
型式；
阀座内径或喉部直径，ｍｍ；
工作压力，ＭＰａ；
工作温度，℃；
阀瓣开启高度，ｍｍ；
排放量，ｋｇ／ｈ；
制造年月。
５.２ 压力表
５.２.１ 每台锅炉至少装有下列压力表；
５.２.１.１ 汽包压力指示表，包括启动压力表；
５.２.１.２ 给水调节阀前、后压力表；
５.２.１.３ 过热器进、出口压力表；
５.２.１.４ 直流锅炉一次气水系统截断阀前压力表；
５.２.１.５ 直流锅炉启动分离器压力表；
５.２.１.６ 直流锅炉一次气水系统截断阀前压力表；
５.２.１.７ 燃油锅炉进油、回油压力表；
５.２.１.８ 燃气锅炉进气压力表；
５.２.１.９ 强制循环锅炉锅水循环泵进出口差压表；
５.２.１.１０ 采用气室式安全阀的锅炉应有控制用压缩空气气源表；
５.２.１.１１ 炉膛负压表或压力表。
５.２.２ 压力表的选用校验应符合下列规定:
５.２.２.１ 压力表装用前应作校验,并在度盘上划出红线,指出该测压点允许的最高工作压力;
５.２.２.２ 工作压力小于２.４５MPa（25kgf／cm?2?）时，压力表精度不低于２.５级;
５.２.２.３ 工作压力大于或等于２.４５MPa（25kgf／cm?2?）时，压力表精度不低于１.５级；
５.２.２.４ 压力表盘面刻度极限值应为正常指示值的１.５－２.０倍;
５.２.２.５ 压力表刻度应 考虑传压管液柱高度的修正值;
５.２.２.６ 压力表校验工作结合大、小修进行，校验后铅封；
５.２.２.７ 弹簧压力表应有存水弯管，存水弯管内径不应小于１０ｍｍ内压力表与存水弯管之间应装阀门或旋塞。
５.２.３ 压力表装置地点应符合下列要求：
５.２.３.１ 便于观察；
５.２.３.２ 采光或照明良好；
５.２.３.３ 不受高温影响，无冰冻可能，便于冲洗，尽量避免振动。
５.２.４ 锅炉炉膛负压测孔一般应布置在炉顶下２－３ｍ处。避免在炉膛高热负荷区或气流强烈扰动区域布置炉膛负压测孔。
５.２.５ 弹簧压力表有下列情况之一者，禁止使用：
５.２.５.１ 有限止钉的压力表，无压力时指针移动后不能回到限止钉时；无限止钉的压力表，无压力时指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差时。
５.２.５.２ 表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清。
５.２.５.３ 封印损环或超过校验有效期限。
５.２.５.４ 表内泄漏或指针跳动。
５.２.５.５ 其他影响正确指示压力的缺陷。
５.２.６ 锅炉运行时,禁止任意关闭、切换压力表管上的截止阀、旋塞。
５.３ 水位表
５.３.１ 每台蒸气锅炉至少应装两只彼此独立的就地水位表和两只远传水位表。分段蒸发的锅炉每一蒸发段至少应装一只就地水位表。
５.３.２ 汽包上水位表的气、水连接管接出点的数量应满足水位监视、水自动控制的需要。远传水位表和就地水位表应分与汽包连接。
５.３.３ 气、水连接管接出位置与引出方式不应影响汽包水位的正确指示。
５.３.４ 气水连接管内径应不小于２５ｍｍ，当管长大于５０ｍｍ或管弯曲时，内径应不小于５０ｍｍ，以防形成假水位。
５.３.４.１ 就地水位表的应满足下列要求：
５.３.４.２ 能在锅炉运行中冲洗和更换玻璃板、石英管、云母片等。
５.３.４.３ 用两个及两个以上玻璃板或云母片组成一组的水位表，能连续显示 水位。
５.３.４.４ 有放 水旋塞（或阀门）和接到安全地点的放水管，旋塞的内径不小于８ｍｍ。
５.３.４.５ 有可靠的安全保护装置，如保护罩、快关阀、自动闭锁珠等。防护装置不得妨碍汽包水位的观察，并能在水位表损坏时保护人身安全。
５.３.４.６ 水位表的可见范围应符合要求。
５.３.５ 用远传水位表监视水位的锅炉，控制内至少装两个可靠的远传水位。每个远传水位表在运行规程规定的最低、最高安全水位刻度处应有明显标记。
差压式远传水位表应具有压力补劲能，以保证各种工况下都能显 示汽包中真实水位的变化。远传水位表必须定期核对，以便及时发现并处理远传水位表的缺陷。
５.４ 其它测量仪表
５.４.１ 每台锅炉应装下列温度测量仪表其精度和校验间隔符合有关规定:
５.４.１.１ 过热器出口气温;
５.４.１.２ 再热器进、出口气温；
５.４.１.３ 减温器前后气温；
５.４.１.４ 给水温度；
５.４.１.５ 汽包壁温；
５.４.１.６ 再热器入口烟温；
５.４.１.７ 燃油锅炉炉前燃油温度；
５.４.１.８ 排烟温度；
５.４.１.９ 直流锅炉中间点温度。各水冷壁出口联箱工质温度；
５.４.１.１０ 过热器、再热器蛇形管金属壁温；
５.４.１.１１ 省煤器出口不温（可以用就地表计）。
５.４.２ 火室燃烧锅炉，除运行人员在操作盘前能清晰地看到炉膛内燃烧的火焰外，都应配备炉膛火焰监视装置。燃用煤粉的火室燃烧锅炉一般应装有入炉风量表。
５.４.３ 额定蒸气温度大于或等于４５０℃的锅炉，应装设蒸气温度记录仪表，并配有气温高低警报。
额蒸发量大于 75t／h的锅炉,应装设水流量、蒸气流量、汽包水位记录表和过热蒸压力记录表。
５.５锅炉自动调节及保护装置
５.５.１ 每台锅炉都应有给水自动调节装置。额定蒸发量大于或等于２００ｔ／ｈ的汽包锅炉宜设缺水、满水保护。
５.５.２ 直流锅炉应有中间点温度高警报和断水保护装置.任何情况下当给水流量低于启动流量时应发出警报；锅炉进入纯直流运行状态后，中间点温度超过允许值时应发警报。给水断水时间超过制造厂规定的时间时应自动切断送入炉膛的一切燃料。
５.５.３ 为防止直流锅炉水冷壁超压，宜装设水冷壁超压保护装置。
５.５.４ 火室燃烧锅炉应有炉膛压力保护装置，以防止炉膛爆炸。
５.５.５ 火室燃烧锅炉应装有下列功能的联锁装置：
５.５.５.１ 全部吸风机跳闸时，自动切除全部送风机；
５.５.５.２ 全部送风机跳闸时，自动切断送入炉膛的一切燃料
５.５.５.３ 燃油、燃气锅炉的燃油、燃气压力及其雾化工质压力低于规定值时，自动切断油、气。
５.５.６ 锅炉再热器应具备下列功能的保护装置：
５.５.６.１ 再热器出口气温达到最高允许值时，自动投入事故喷水；
５.５.６.２ 锅炉再热器气流中断时，应自动打开蒸气旁路、自动降低锅炉燃烧率或自动采取其他措施，以保证再热器金属壁温不超过最高许用温度。
５.５.７ 强制循环锅炉应有下列联锁和保护装置：
５.５.７.１ 锅水循环泵进出口差压保护；
５.５.７.２ 电动机内部水温高保护；
５.５.７.３ 锅水循环泵出口阀与泵的联锁装置。
５.５.８ 运行中锅炉保护装置与联锁不得任意退出停用，需要退出检查或维修时须经发电厂总工程师批准。
保护装置电源必须可靠，备用电源不应随意退出备用。
５.６ 主要阀门
５.６.１ 锅炉气水管道上的阀门及调整装置上应有明显标志，标明阀门的开关方向以及工质流动方向，主要调节阀门应有开度指示。阀门的操作机构应装设在便于操作的地点，在全开、全关位置有限制越位的机构。
５.６.２ 采用定速水泵供水的锅炉，其省煤器前的给水进水管上应装设给水截止阀和给水调节阀。额定蒸发量在１２０ｔ／ｈ以上的锅炉给水截止阀应配备远方操作机构。
５.６.３ 在汽包、过热器、再热器、面式减温器水室、自凝联箱、氯热交换器等可能聚集空气的部位均应装设空气阀。
５.６.４ 下锅筒、不冷壁下联箱、省煤器进只联箱、过热器联箱、再热器联箱等可能有沉淀物或积水处，应装设排污阀、放水阀或疏水阀。排污管、放水管或疏水管应分别连接到各自的总管上，每管均应串接两个阀门，两阀门间的管段应尽量缩短。
５.６.５ 锅炉事故放水管宜直接接至扩容器。扩容器的承压强度应考虑到事故放水工况下扩容器可能出现的最高压力。
５.６.６ 每台锅炉应有独立的排污、放水导出管并通向排污扩容器入口母管，在扩容器入口母管上不得装设截止阀。机组发电容量为１２５ＷＭ及以上的机组，每台炉应有一套污扩容系统。
５.６.７ 锅炉排污、放水、疏水管道，应按受压元件管理。
５.６.８ 母管制机组的锅炉与蒸气母管之间应有主汽阀，主汽阀要实现远动。
５.６.９ 采用母管制供水的电厂，每条给水支管均应装设截止阀与逆止阀。两阀应紧接，按水流方向，逆止阀在前。
５.７ 给水泵及其他
５.７.１ 锅炉给水系统要保证安全可靠地向锅炉供水。在全厂停电时不能从厂外取得可靠厂用电源时，应装设备用汽动给水泵。
５.７.２ 给水泵系统的布置，备用给水泵的台数、容量和给水压力储备由电厂设计单位按设计规程确定。
５.７.３ 给水泵值班人员操作处应有与该泵供水系统相连的所有锅炉值班人员联系的通讯设备。
５.７.４ 燃油、燃气锅炉必须装有速断阀，并实现远方控制，以保证事故时能迅速切断入炉燃料。速断阀应伴有旁路阀门，以便运行中期试验。试验完毕，旁路阀门应关闭并予闭锁。
燃油泵房或油、气燃料的集中控制地点与锅炉值班人员的操作地点应有信息联系设备。
六、锅炉的化学监督 
６.１ 锅炉化学监督的任务是:防止气水系统和受压元件的腐蚀、结垢和积盐，保证锅炉安全经济运行。锅炉的气水品质，应符合ＳＤ１６３－８５《火力发电厂水、汽质量标准》的要求。
６.２ 锅炉制造厂供应的管束、管材和设备均应经过严格的清扫，管子和管束内部不允许有泥沙、污物和明显的腐蚀现象。为防止上述役备、材料在储运中有雨水、泥沙灰尘进入，造成污染，其开口处均应用牢固的罩子封好。凡是可封好的设备应采取密封充氮保护或其他保护措施。安装单位应根据“电站锅炉产品技术条件”和“电力工业未安装设备维护管规程”中有关条文的规定进行验收和保管。锅炉正式投入生产前应做好停用保护和化学清洗工作。
６.３ 汽包内蜕气水分离装置和清洗装置出厂前应妥善包、保管和防护，并应采取措施，防止运输途中碰撞变形或遭雨淋而发生腐蚀。
６.４ 锅炉部件制造完毕进行部件（组件）水压试验后，应将存水排净，采取清理防腐措施，并立即可靠密封。
安装过程中的水压试验，推荐采用气压严密性预检查的方法，以便发现缺陷和进行处理。
对于立式布置或采用奥氏体钢管的过热器、再热器的锅炉，在整体水压试验时，应采用合格的除盐水。水压试验后，宜采用充氮（氮气顶压）保护。
６.５ 在不具备可靠的化学水处理条件时，禁止锅炉启动。
６.６ 锅炉在安装、试运行阶段，应按“火力发电厂建设和试运阶段的化学监督导则”实行化学监督。
６.７ 运行单位必须根据“化学监督制度”做好下列各项工作：
６.７.１ 建立加药、排污及取样等监督制度；
６.７.２ 应保持正常的锅内炉外水工况；
６.７.３ 健全锅炉化学监督的各项技术管理制度；
６.７.４ 进行热化学试验和气水系统水质查定。
６.８ 锅炉应有合格的水气取样装置。取样装置和取样点位置应保证取出的水、气样品具有代表性，并应经常保持良好的运动状态（包括取样的水温、水量及冷却器的冷却能力），以满足仪表连续监督的需要。
６.９ 锅炉采用喷水减温时，减温水质量应保证减温后的蒸气中钠离子、二氧化硅和金属氧化物的含量均符合蒸气质量标准。
６.１０ 饱和蒸气中所含盐类在过热管内聚集会影响过热器安全运行，必要时应安排过热器清洗。
６.１１  化学清洗按照“锅炉化学清洗导则”规定执行，应定期割管检查受热面管子内壁的腐蚀、结垢情况。当受热面沉积物（按酸洗法计算）达到表１３的数值时，或锅炉化学清洗间隔时间超过表中规定极限值时，就应安排锅炉的化学清 洗的时间间隔，可根据运行水质的异常情况或大修时锅内检查情况作适当变更。以作燃料的锅炉和液态排渣炉，按高一级蒸气参数标准要求。
采用酸洗法进行锅炉化学清洗时，应注意不锈钢部件（如节流圈，温度表套，气水取样装置等）的防护，防止不锈钢的晶间腐蚀。
对工作压力大于５.８８ＭＰａ（６０ｋｇｆ／ｃｍ2）的锅炉，在系统设计时应考虑：
６.１１.１ 清洗设备的安装场地；
６.１１.２ 厂用电系统要考虑清洗泵用的电源；
６.１１.３ 清洗处理排放废液，使其达到合格标准应具备的条件。
６.１２ 锅炉备用或停用时，必须根据停用时间长短，采取有效的保护措施。对采用湿法保护的锅炉，冬天还应采取防冻措施。
６.１３ 胀接锅炉锅水中的游离ＮａＯＨ含量，不得超过总含盐量（包括磷酸盐）的２０％，为了防止锅炉的碱性腐蚀，当采取协调磷酸盐处理时，锅水钠离子与磷酸根离子的比值，一般应维持在２.５－２.８.
６.１４ 为了防止锅炉酸性腐蚀,当锅水pＨ值低于标准时，查明原因，采取措施。若添加中和剂，锅水ｐＨ值不得超过其正常运行控制标准的上限。
一旦发现水冷壁向火侧内壁有腐蚀迹象时，必须采取预防进一步发展为氢脆的措施。
七、锅  炉  房
７.１ 锅炉房建筑应符合下列规程要求;
７.１.１ ＴＪ１６－７４《建筑设计防火规范》；
７.１.２ ＴＪ３６－７９《工业企业设计卫生标准》；
７.１.３ ＳＤＪ１－８４《火力发电厂设计技术规程》；
７.１.４ ＳＤＧＪ４－７８（试行）《火力发电厂建筑设计技术规定》；
７.１.５ 劳动人事部和卫生部颁发的《工业企业设计噪声标准》
７.２ 锅炉房应符合下列要求：
７.２.１ 锅炉房内的设备布置应便于操作、通行和检修；
７.２.２ 锅炉房内不应与锅炉运行、检修无直接关系的设备；
７.２.３ 锅炉房应有足够的采光和良好的通风，以及必要的降温和防冻措施；
７.２.４ 锅炉房内地面应平整，不应积水；
７.２.５ 锅炉房应设置天窗，并有启闭设施；
７.２.６ 锅炉房承重梁柱等构件与锅炉应有一定距离，或采取其他措施，以防止受高温损坏。
７.３ 锅炉房底层和运转层至少有出口。底层出口应分别设在两端。
锅炉房通向室外的门应向外开，在锅炉运行期间，不准锁住或闩住。锅炉房内控制室、工作室的门应向锅炉内开。
寒冷地区锅炉房底层通向室外的通车用大门，宜设防寒门斗（或热风幕、电动卷帘门）。
锅炉房内通道和锅炉房出口应畅通无阻。
７.４ 锅炉房内楼梯、平台、栏杆的设置应符合下列标准：
７.４.１ ＧＢ４０５３.１－８３《固定式钢直梯》；
７.４.２ ＧＢ４０５３.２－８３《固定式钢斜梯》；
７.４.３ ＧＢ４０５３.３－８３《固定式工业护栏杆》；
７.４.４ ＧＢ４０５３.４－８３《固定式工业钢平台》；
锅炉外围的全部楼梯和平台应互相连通并能到达需要经常检查的各个部位。
相邻的各台锅炉主要平台之间，应设有互相连接的通道。锅炉房内检修场地楼板荷重，应满足锅炉检修时放置最重零部件的要求，并应有承重荷载及区域范围标记。
７.５ 锅炉房照明应符合水利电力部ＳＤＧＪ５６－８３《火 电厂和变电所照明设计技术规定（试行）》的要求。
至少在下列地点，设事故照明：
７.５.１ 锅炉前面和各锅炉之间的通道；
７.５.２ 锅炉主要平台及楼梯；
７.５.３ 操作盘、仪表和控制室；
７.５.４ 汽包水位表；
７.５.５ 除渣地点。
７.６ 锅炉应采用水力、气力或密闭式机械除灰、除渣设备。除渣场地应便于操作、检修和通行。
７.７ 低于锅炉房地面的地下室，在地面开口部位的四周应设有栏杆和护板。地下室内应有防水及排水设施。
锅炉房内沟道上应有与地面平齐的盖板。
７.８ 锅炉起吊竖井四周应设有护网和围栏。
电梯竖井各层的门应有闭锁装置，以防止误开造成人员坠落。
７.９ 锅炉露天布置时，设计中应根据当地气象条件，考虑运行和检修的需要，采取防雨、防风、防冻、防腐以及必要的防雷措施。
八 有关安装、运行、检修和改造的原则规定
８.１ 锅炉安装必须根据设计和设备的技术文件以及有关规程的要求，并应制定保证锅炉受监设备及其零部件安装质量的技术组织措施。
８.２ 锅炉安装应在锅炉基础和构架验收合格后进行。在锅炉安装或检修过程中，如需在混凝土构架、基础、楼板上打砸孔洞时，应经技术部门审查同意并办理手续。施工完毕后应立即修复。
８.３ 锅炉在安装过程中改变受压部件、元件和结构，使用与原设计材质、规格不符的钢材，以及安装工艺有重大改变时就与使用单位共同研究，征得制造厂同意，并作好记录。所有设计变更均应办理手续。
８.４ 锅炉受压部件在未安装前应按“电力工业未安装设备维护保管规程”和设备的技术文件的要求，做好防腐和保管工作。
受压部件安装前应进行检查，确保设备和管子内部清洁、无杂物。发现有严重腐蚀、超标缺陷、材质或规格不符时，应会同使用单位与设计、制造部门联系，商定处理办法。
８.５ 汽包、联箱安装前，安装单位应查阅制造厂质量检查记录（包括无 损探伤记录）。制造厂提供的质量证明资料不全，或对制造质量有疑问时，应会同使用单位向制造厂提出质疑，要求补检或复查。
８.６ 安装单位自行制作的受压部件、元件（如弯头、弯管），必须按技术部门批准的图纸和资料加工，并应符合有关技术标准。应编制加工制作的工艺和技术要求，严格进行材质及成品的检验。
８.７ 锅炉启动、调试，应根据设计资料，设备技术文件和有关规程要求编制下列试验计划（或技术组织措施）：超压水压试验、烘炉、化学清洗、冲管、吹管、严密性试验、安全阀的调整和校验、热工控制设备、测量仪表、自动保护装置的调试和机组整套启动的技术组织措施。上述计划或措施需经启动委员会批准方准实施。启动、调试过程中的操作，应在调试人员的监护、指导下，由经过培训并考试合格的运行人员担任。
８.８ 锅炉验收时，安装单位必须向使用单位移交下列安装资料：
８.８.１ 锅炉安装记录（包括设备检查和缺陷处理记录、焊接记录）；
８.８.２ 锅炉安装通知单；
８.８.３ 锅炉安装竣工图；
８.８.４ 锅炉试运行（包括启动调试各阶段）记录和技术签证；
８.８.５ 安装单位自行加工、制作的受压部件和元件的图纸、资料；、检验记录；
８.８.６ 安装单位使用的材质保证书，材质化验单，光谱分析资料；
８.８.７ 焊接检验资料，包括射线探伤底片、金相、热处理、无损检验资料等。
上述资料应在整套启动试运结束后一个月内移交。
８.９ 发电厂必须根据《电力工业技术管理法规（试行）》、《电业安全工作规程（热力和机械部分）》，以及本规程的要求，参照水利电力部部颁锅炉运行规程，结合设备系统实际、运行经验以及制造厂技术文件，编制现场锅炉运行规程、事故处理规程、各种系统图和有关运行管理制度。并认真贯彻执行。
锅炉启动、停炉的方式，应根据设备结构特点，通过试验确定，并绘制锅炉压力、温度升（降）速度的控制曲线。
锅炉后压力尚未降低至大气压力时，仍需对锅炉严密监视。
８.１０ 对锅炉运行值班人员，应按《电业生产人员培训制度》的规定进行安全技术教育，并经考试合格。
锅炉运行时，值班人员应认真执行岗位责任制，严格遵守劳动纪律，不擅自离开工作岗位，不做与岗位工作无关的事。
任何领导人员不得强迫运行值班人员违章操作。
８.１１ 锅炉遇有下列情况，应立即停止炉膛送入燃料，再视具体情况正确处理：
８.１１.１ 锅炉严重缺水；
８.１１.２ 锅炉严重满水；
８.１１.３ 直流锅炉断水；
８.１１.４ 水位表失效，无法监视水位；
８.１１.５ 主蒸气管、再热气管、主给水管爆破；
８.１１.６ 再热器蒸气中断（制造厂有规定者除外）；
８.１１.７ 炉膛熄火；
８.１１.８ 燃油（气）锅炉油（气）压力严重下降；
８.１１.９ 安全阀全部失效或锅炉超压；
８.１１.１０ 热工仪表、控制电源中断，无法监视、调整主要运行参数；
８.１１.１１ 严重危及人身和设备安全以及制造厂有特殊规定的其他情况。
８.１２ 锅炉运行中，发生受压元件漏泄、炉膛严重结焦、液态挂渣、锅炉无法排渣、炉尾部烟道严重堵灰、炉墙烧红、受热面金属超温、气水品质严重恶化等情况时，应停止运行。
８.１３ 发电厂必须根据设备结构、制造厂的图纸、资料和技术文件参照有关专业规程的要求，编制现场锅炉检修工艺规程和有关的检修管理制度。建立和健全检修技术记录，确保锅炉的检修质量。
８.１４ 发电厂必须根据锅炉设备的技术状况、受压部件老化、腐蚀、磨损规律以及运行维护条件制定锅炉大、小修计划，确定重点检修项目，确保受压部件、元件经常处于完好状态。
８.１５ 锅炉受压部件、元件的重大改造应有设计图纸计算资料的施工技术方案。
涉及锅炉结构的重大改变或锅炉参数变化的检修、改造方案，应报电管局或省（自治区、直辖市）电力局审批。
有关锅炉改造的资料、图纸应在改造完毕后立即整理、归档。
８.１６ 发电厂每台锅炉都要建立技术档案簿。登录受压元件有关运行、检修、改造、事故等重大事项。
九   检   验
９.１ 运行锅炉应定期进行检验。定期检验的种类和检验间隔规定如下：
９.１.１ 外部检验：每年不少于一次。
９.１.２ 内部检验：结合大修进行，每二年至三年一次，其检验内容，应列入锅炉“检修工艺规程”。
９.１.３ 超压试验：一般每六年一次，根据设备具体技术状况，经省（自治区、直辖市）电力局锅炉监察部门同意，可适当延长或缩短间隔时间，超压试验应结合大修进行，可列为该次大修的特殊项目。
９.２.锅炉除定期检验外，有下列情况之一时，也应进行内、外部检验和超压试验：
９.２.１ 新装和迁移的锅炉投运时；
９.２.２ 停用一年以上的锅炉恢复运行时；
９.２.３ 锅炉改造，受压元件经过重大修理或更换后，如水冷壁（或排管）更换管数在５０％以上，过热器、再热器、省煤器等部件成组更换，汽包进行了重大修理时；
９.２.４ 根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。
９.３ 锅炉外部检验内容包括：
９.３.１ 锅炉房安全设施，承重件及悬吊装置；
９.３.２ 设备铭牌、管道阀门；
９.３.３ 炉墙、保温；
９.３.４ 主要仪表、保护装置及联锁；
９.３.５ 锅炉膨胀状况：
９.３.６ 安全阀，防爆门；
９.３.７ 运行人员素质；
９.３.８ 其他。
９.４ 锅炉内部检验内容包括：
９.４.１ 汽包、下锅筒及其连接管；
９.４.２ 水冷壁、锅炉管束、过热器、再热器、省煤器等受热面及其联箱；
９.４.３ 减温器；
９.４.４ 锅炉范围内管道及附件;
９.４.５ 锅水循环泵;
９.４.６ 安全附件、仪表及保护装置；
９.４.７ 炉墙、防爆门；
９.４.８ 承重部件；
９.４.９ 大修后检验及调整工作；
９.４.１０ 其他。
９.５ 运行锅炉超压试验一般大锅炉大修最后阶段进行。超压试验前应具备以下条件：
９.５.１ 具备锅炉工作压力下的水压试验条件；
９.５.２ 需要重点检查的薄弱部位，保温已拆除；
９.５.３ 解列不参加超压试验的部件，并采取了避免安全阀开启的措施。
９.６ 锅炉超压试验的压力，按制造厂规定执行。制造厂没有规定时按表１４规定执行。表１４（略）
超压试验时，受压元件应力不得超过元件材料在试验温度下屈服强度的９０％。
９.７ 锅炉进行超压试验时，水压应缓慢地升降，当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查无漏水或异常现象后，再升到超压试验压力，在超压试验压力下保持五分钟，降到工作压力，再进行检查，检查期间压力应维持不变。
水压试验时，环境温度应不低于５℃。环境温度于５℃时，必须有防冻措施。水压试验水温应按制造厂规定的数值控制，一般以３０－７０℃为宜。
９.８ 超压试验的合格标准：
９.８.１ 受压元件金属壁和焊缝没有任何水珠和水雾的漏泄痕迹。
９.８.２ 胀口处在水压降到工作压力时，不漏水（胀接处出现少量水珠的渗水现象是允许的）。
９.８.３ 超压试验后，经宏观检查，受压元件没有明显的残余变形。