机械伤害
KNOWLEDGE动力分厂“9•17”#4 锅炉灭火、#2 汽轮机打闸停机事故
一、事故经过：
2014 年9 月17 日调度中心按到动力分厂当班班长马天宇电话汇报4#炉因汽包液位低联锁停车，迅速
安全第一，预防为主，综合治理
65
通知空分、动力脱硫、气化酚氨回收液氨蒸发系统做停车处理，同时通知各换热站及博元公司已无低压蒸
汽做相应处理，后经询问具体事故主要情况如下：17:58 动力2#汽轮机凝结水母管压力由1.93Mpa 突降至
0.47Mpa，排气装置液位由982mm 迅速下降，监盘人员陈靖立即采取开大回流阀等手段进行调节，因2#汽
轮机凝结水回流至排气装置无法补入2#高压除氧器，除氧器液位出现下降趋势，补中继水维持高压除氧器
液位，因大量凉水补入，1#、2#高压除氧器压力下降且水位大幅波动。
18:13 1#高除液位500mm、压力0.22Mpa、温度138℃。2#高压除氧器液位1579mm、压力0.21Mpa、
温度137℃。18:15 #3 给水泵出现汽蚀现象出口压力出现持续下降，备用泵未自启，手动抢启4#、#5 给
水泵，但启动失败（原因1#高压除氧器两个液位同时低于1000mm），汽包液位低造成4#锅炉灭火。18:18 2#
发电机组负荷降至5 MW ，18:34 2#机打闸停机。
二、事故原因分析：
（一）2#机2#除铁器反洗排放气动门误开，造成2#机凝结水母管压力低，2#机凝结水不能进入高压除
氧器作为补水，1#、2#高压除氧器水位低，补入中继水后导致高压除氧器压力下降且不平衡，1#、2#高压
除氧器水位大幅度波动，运行给水泵发生汽蚀，导致给水母管压力低，锅炉汽包水位无法维持，造成锅炉
低水位保护动作，是引起该事故直接原因。
（二）给水备用泵不自启且因启动条件限制不能手启，汽包液位不能及时补充造成液位低是造成事故
的间接原因。
（三）运行人员发现问题后未能及时做出正确判断，导致未及时关闭除铁器正洗排水阀。在处理故障
过程中方法不得当，未能有效控制锅炉水位，是导致事故的直接原因之一。
（三）动力分厂对员工岗位培训不到位，运行人员对现场不够熟悉，巡检不到位，发现故障不及时（此
次事故现场跑水已经很多，如现场熟悉巡检到位应该能及时发现，或可避免此次事故的发生）。
（四）动力分厂管理上存在漏洞，此阀门归化学水专业管理，DCS 画面在主控室，相互之间缺乏联系沟
通，且未安排专人监控阀门的开关情况，对此疏于管理。
三、防范措施：
（一）查清楚除铁器正洗排水气动阀误开的原因，并做相应处理。安排专人实时监控此阀门状态，防
止再发生误动；
（二）在排水气动阀前增设手动阀，在除铁器不正反洗时关闭手动阀，避免误动造成跑水；
（三）加强运行人员培训，总结事故经验，提高运行人员技能水平，加强巡检，对出现的问题能够准
确分析出原因并及时处理避免事故的发生；
（四）除铁器及正洗排水气动阀门均在集控区域，而操作及监控管理却归属化学水专业，对于管理和
操作十分不便，在化学设置监控画面做到实时监控，动力分厂要对此设备的操作及管理进行优化。
（五）技术部牵头相关部室研究给水泵备用泵的启动条件可否进行优化，给水泵备用泵的启动条件设
计是1#高压除氧槽两个液位同时处于1000-2000mm，是否可以变更为1#、2#高压除氧槽四个液位关系为“或”的关系。
（六）本着“四不放过”原则对此次事故进行全员学习，要求每名员工都真正受到教育，避免以后此
类事故再次发生。
2014 年9 月17 日调度中心按到动力分厂当班班长马天宇电话汇报4#炉因汽包液位低联锁停车，迅速
安全第一，预防为主，综合治理
65
通知空分、动力脱硫、气化酚氨回收液氨蒸发系统做停车处理，同时通知各换热站及博元公司已无低压蒸
汽做相应处理，后经询问具体事故主要情况如下：17:58 动力2#汽轮机凝结水母管压力由1.93Mpa 突降至
0.47Mpa，排气装置液位由982mm 迅速下降，监盘人员陈靖立即采取开大回流阀等手段进行调节，因2#汽
轮机凝结水回流至排气装置无法补入2#高压除氧器，除氧器液位出现下降趋势，补中继水维持高压除氧器
液位，因大量凉水补入，1#、2#高压除氧器压力下降且水位大幅波动。
18:13 1#高除液位500mm、压力0.22Mpa、温度138℃。2#高压除氧器液位1579mm、压力0.21Mpa、
温度137℃。18:15 #3 给水泵出现汽蚀现象出口压力出现持续下降，备用泵未自启，手动抢启4#、#5 给
水泵，但启动失败（原因1#高压除氧器两个液位同时低于1000mm），汽包液位低造成4#锅炉灭火。18:18 2#
发电机组负荷降至5 MW ，18:34 2#机打闸停机。
二、事故原因分析：
（一）2#机2#除铁器反洗排放气动门误开，造成2#机凝结水母管压力低，2#机凝结水不能进入高压除
氧器作为补水，1#、2#高压除氧器水位低，补入中继水后导致高压除氧器压力下降且不平衡，1#、2#高压
除氧器水位大幅度波动，运行给水泵发生汽蚀，导致给水母管压力低，锅炉汽包水位无法维持，造成锅炉
低水位保护动作，是引起该事故直接原因。
（二）给水备用泵不自启且因启动条件限制不能手启，汽包液位不能及时补充造成液位低是造成事故
的间接原因。
（三）运行人员发现问题后未能及时做出正确判断，导致未及时关闭除铁器正洗排水阀。在处理故障
过程中方法不得当，未能有效控制锅炉水位，是导致事故的直接原因之一。
（三）动力分厂对员工岗位培训不到位，运行人员对现场不够熟悉，巡检不到位，发现故障不及时（此
次事故现场跑水已经很多，如现场熟悉巡检到位应该能及时发现，或可避免此次事故的发生）。
（四）动力分厂管理上存在漏洞，此阀门归化学水专业管理，DCS 画面在主控室，相互之间缺乏联系沟
通，且未安排专人监控阀门的开关情况，对此疏于管理。
三、防范措施：
（一）查清楚除铁器正洗排水气动阀误开的原因，并做相应处理。安排专人实时监控此阀门状态，防
止再发生误动；
（二）在排水气动阀前增设手动阀，在除铁器不正反洗时关闭手动阀，避免误动造成跑水；
（三）加强运行人员培训，总结事故经验，提高运行人员技能水平，加强巡检，对出现的问题能够准
确分析出原因并及时处理避免事故的发生；
（四）除铁器及正洗排水气动阀门均在集控区域，而操作及监控管理却归属化学水专业，对于管理和
操作十分不便，在化学设置监控画面做到实时监控，动力分厂要对此设备的操作及管理进行优化。
（五）技术部牵头相关部室研究给水泵备用泵的启动条件可否进行优化，给水泵备用泵的启动条件设
计是1#高压除氧槽两个液位同时处于1000-2000mm，是否可以变更为1#、2#高压除氧槽四个液位关系为“或”的关系。
（六）本着“四不放过”原则对此次事故进行全员学习，要求每名员工都真正受到教育，避免以后此
类事故再次发生。
