矿山安全
KNOWLEDGE二采区轨道下山与回风大巷风桥施工安全技术措施
根据设计要求需在二采区轨道下山与回风大巷交叉处施工风桥，使回风大巷从二采区轨道下山上部通过，为确保整个施工过程安全有序的进行，特编制以下安全技术措施：
一、工程量
1、二采区轨道下山与回风大巷风桥处采用U29型钢骨架+金属网+混凝土拱碹支护，整体浇筑300mm，混凝土强度等级为C20，U29型钢骨架棚共架设9架。
2、①-②,③-④段锚杆与钢骨架间隔：400mm布置，钢骨架棚腿下部砌墙基，墙基必须砌在回风大巷实底上，墙基厚700mm，高度：腰线下至墙基上平面2.2m，墙基上砌三七砖墙，墙高3m；
3、U29型钢骨架拱顶上部放置两根6m长钢轨（24Kg/m），下挂单轨吊专用链（Φ18×64），间距2.25m；
4、二采区轨道下山①-②,③-④段为半圆拱型断面，掘进宽度5.28m，掘进高度4.29m（拱高2.64m，墙高1.95m）；
5、回风大巷挑顶为半圆拱型断面，掘进宽度4.2m，掘进高度3.1m（拱高2.1m，墙高1m）。
二、施工顺序
1、风桥施工流程
回风大巷起底（挖至实底）→砌墙基及三七砖墙→架设24Kg道轨及大板→回风大巷挑顶支护→拆除道轨及大板→架U型棚→浇筑U型棚
2、在回风大巷实底(将铝质泥岩清掉)上进行砌墙基，墙基上砌三七砖墙，高度3m，砖墙上铺设24kg道轨、大板，根据地测科给定的中腰线沿回风大巷挑拱形顶并进行支护；
3、进行架U型棚支护，U型棚架设好后，将U型棚进行浇筑。
4、放炮挑顶施工流程
挑顶从二采区回风下山方向向回风大巷方向（回风大巷上风侧向下风侧）进行施工
交接班→安全及质量检查→标定中心线等钻眼准备→打眼→检查瓦斯→装药联线→检查瓦斯→撤人设警戒→放炮→吹散炮烟→洒水降尘→检查瓦斯及爆破效果→安全检查→敲帮问顶→联网（顶部铺双网）→临时支护→安装顶锚杆→清矸→安装帮锚杆→清理巷道→下一个循环
5、U型棚浇筑施工流程
棚腿铺设钢模板（分层进行）→浇筑混凝土→使用振动棒进行振动→棚腿浇筑完后进行棚梁浇筑→棚梁上下铺设金属网→绑扎废旧锚杆→铺设钢模板→浇筑混凝土
三、支护方式
1、①-②,③-④段支护，①-②段在轨道暗斜井下部车场与回风大巷贯通前施工，③-④段在回风大巷挑顶时施工；
1）顶板支护材料规格、型号及布置方式
顶锚杆材质与规格：φ22mm×2200mm左旋无纵筋树脂锚杆。
锚杆托板：150×150×12mm钢板钟形托板。
锚杆下挂钢带：H型，长6.5m。
锚杆锚固方式：树脂锚固，采用一支Z2360型和一只K2335型树脂药卷锚固，锚固长度950mm。
锚杆布置方式：
顶锚杆采用等间距布置，每排11根，间排距800mm，顶锚杆锚固力为80kN，拧紧力矩为200N·m。
锚索布置方式
锚索规格：Ф17.8mm，1×7股高强度低松弛预应力钢绞线，长度6000mm。
锚索锚固方式：钻孔直径30mm，采用一支K2335和两支Z2360树脂药卷锚固。
锚索托盘：采用300mm×300mm×16mm高强度托盘及配套锁具。
锚索布置方式：每排3根，间距2000mm，排距1600mm，锚固力为180kN，预紧力为150kN。（2）两帮支护材料规格、型号及布置方式
帮锚杆材质与规格：φ18mm×1800mm麻花式树脂锚杆。
锚杆下挂钢带：H型，长1550mm。
锚杆托板：规格为150×150×12mm钢板钟形托板。
锚杆锚固方式：采用一支Z2360型型树脂药卷锚固，锚固长度600mm。
锚杆布置方式：
帮锚杆采用等间距布置，每排每帮布置2根，间排距800mm；帮锚杆锚固力为80kN，拧紧力矩为150N·m。
2、回风大巷挑顶施工临时支护：使用3根木点柱作为临时支护，规格：Ф180mm×L3m。
3、回风大巷采用锚网喷支护方式
（1）顶板支护材料规格、型号及布置方式
顶锚杆材质与规格：φ22mm×2200mm左旋无纵筋树脂锚杆。
锚杆托板：150×150×12mm钢板钟形托板。
锚杆下挂钢带：H型，长6.5m。
锚杆锚固方式：树脂锚固，采用一支Z2360型和一只K2335型树脂药卷锚固，锚固长度950mm。
锚杆布置方式：
顶锚杆采用等间距布置，每排7根，间排距800mm，顶锚杆锚固力为80kN，拧紧力矩为200N·m。
锚索布置方式
锚索规格：Ф17.8mm，1×7股高强度低松弛预应力钢绞线，长度6000mm。
锚索锚固方式：钻孔直径30mm，采用一支K2335和两支Z2360树脂药卷锚固。
锚索托盘：采用300mm×300mm×16mm高强度托盘及配套锁具。
锚索布置方式：在巷道正中布置，每排1根，排距1600mm，锚固力为180kN，预紧力为150kN。顶板破碎时，打设的锚索必须用双股10号铁丝成十字形捆绑锚索吊挂在金属网上，把锁具及托盘捆绑在铅丝范围内，防止锚索崩断伤人。
（2）两帮支护材料规格、型号及布置方式
帮锚杆材质与规格：φ18mm×1800mm麻花式树脂锚杆。
锚杆下挂钢带：H型，长1550mm。
锚杆托板：规格为150×150×12mm钢板钟形托板。
锚杆锚固方式：采用一支Z2360型型树脂药卷锚固。锚固长度600mm。
锚杆布置方式：
帮锚杆采用等间距布置，每排每帮布置2根，间距700mm，排距800mm；帮锚杆锚固力为80kN，拧紧力矩为150N·m。
（3）锚杆（索）安装步骤
1〉顶锚杆（索）安装：
①使用锚杆钻机打设顶眼，钻机必须支设牢固。先用0.6m短钻杆，后换1.2m钻杆，再接1.2m钻杆，采用φ27mm三翼钻头，钻孔时，锚杆机升起使钻头固定在设计位置，然后开动锚杆机进行钻孔。孔深要求锚杆为2150-2180mm，并保证钻孔角度。钻头钻到预定孔深后下缩锚杆机，同时清孔，清除煤粉和泥浆。
②利用锚杆杆体将树脂药卷（一支K2335，一支Z2360）轻推送到顶眼孔底。锚杆杆体套上托板及带上螺母，杆尾通过搅拌器与钻机机头连接，升起钻机，用钻机搅拌树脂药卷，搅拌过程连续进行。搅拌时间控制在30-50秒，中途不得间断，使化学药剂充分与孔壁和杆体胶结凝固成一体。
③停止搅拌后等待一分钟左右，利用钻机拧紧螺母，使锚杆具有一定的预紧力。
2〉帮锚杆安装。两人一组，先联网,然后操作钻机按设计角度及位置打设帮眼，采用φ29mm两翼钻头,眼深1750-1780mm。帮锚杆使用一支Z2360药卷锚固,用钻机搅拌药卷并预紧。
3〉锚索施工
1、两人利用液压钻机配B19中空六方接长钻杆和φ30mm三翼钻头按设计位置钻眼，孔深控制在5750-5780mm内。
2、利用锚索将树脂药卷（一支K2335型、两支Z2360型）轻推送入孔底。
3、锚索下端用搅拌器与锚杆机相连，开机搅拌。先慢后快，待锚索全部插入孔后，采用全速搅拌30-50S，停止搅拌，下缩锚杆机，卸下搅拌器。
4、张拉锚索：上托板、锚具，用张拉千斤顶张拉锚索，预紧力不小于150kN。
5、锚索外露长度150-250mm。
4〉撤出窝头人员及机具进行下一循环。
4、轨道下山采用U29型钢骨架+金属网+混凝土拱碹支护
（1）U29型钢棚施工流程
安全确认→敲帮问顶→架设柱腿→安设拉杆→架设顶梁→安设卡缆，并拧紧螺栓→背帮→安全检查
（2）U型棚支护方式
采用U29型钢棚支护，梁长5227mm，腿长3917mm，棚距800mm，U型棚由3部分组成，连接处采用下限位卡缆连接，每个连接点由两个卡缆连接，卡缆间距为200mm，螺栓扭矩不小于150N·m，搭接长度450mm，棚与棚之间用圆钢拉杆固定连接，拉杆为直径Ф18mm圆钢，材质为Q235。
（4）U型棚施工工艺及要求
①将U型棚棚腿架设在砌好的墙基上，进行固定。
②利用脚手架操作平台，四人将顶梁抬起，由人工进行对接（操作人员必须系好安全带），并用U型钢下限位卡缆连接，搭接长度450mm，并将拉杆插好。
③U型钢接口之间必须严密接合，并用下限位卡缆连接。
④架棚严禁前倾后仰。
⑤柱腿与砖墙之间使用刹杆和木楔背紧背牢，确保支护质量。
⑥为防止U型棚倾倒，棚与棚之间必须用拉杆进行固定。
（5）U型棚支护要求
①巷道中心线至任一帮2396mm，误差-0～+100mm；巷道高4376mm，误差-30～+100mm；腰上、腰下，误差-30～+100mm；
②刹杆：10根；垫板的位置：U型棚与刹杆交接处，数量：每处2个。
④柱窝深度或底梁铺设质量：柱窝挖到实底，其深度不得小于250mm。
⑤搭接长度误差-30mm。
⑥支架间距误差-50～+50mm。
⑦支架扭距误差≤50。
⑧卡缆间距误差-20～+20mm。
⑨卡缆螺母扭矩误差≤5%。
四、安全措施
（一）挑顶时爆破安全技术措施
1、施工前，在二采区轨道下山下部距挑顶施工处25米设一栅栏，以防止放炮时滚落的矸石伤人。
2、作业前，使用废旧皮带或木板掩护好施工地点的电缆、风水管路、风筒等，防止放炮时崩坏，使用24Kg道轨放置在砖墙上，上方铺设大板，下方使用点柱支撑，防止挑顶落渣将大板压断。
3、当班跟班队长必须对作业地点的顶板及两帮支护情况进行检查，发现异常情况，立即责令停止作业进行处理，待处理完毕安全后方可进行作业。
4、所有爆破人员，包括爆破、送药、装药等人员，必须熟悉爆炸材料性能和《煤矿安全规程》的有关规定。
5、井下爆破工作必须由专职爆破工担任，爆破作业必须严格执行“一炮三检”（装药前、爆破前、爆破后检查瓦斯）和“三人连锁放炮制度”（班组长携带放炮命令牌，瓦斯检查员携带放炮牌、爆破员携带警戒牌。放炮前，爆破员将警戒牌交给班组长，由班组长检查工作面顶板与支护等情况，确认安全后，指派专人警戒，下达放炮命令，并将自己携带的放炮命令牌交给瓦斯检查员，瓦斯检查员经检查工作面通风、瓦斯、煤尘等情况，确认安全后，将自己携带的放炮牌交给放炮员，放炮员发出放炮口哨进行放炮，放炮后三牌各归其主）。
6、爆破作业必须使用煤矿许用三级乳化炸药和煤矿许用毫秒延期电雷管，煤矿许用毫秒延期电雷管最后一段的延期时间不得超过130ms。严禁使用2台发爆器同时进行爆破。
7、放炮前，检查施工位置前后10m范围内的顶帮情况，确认安全情况下，方可放炮施工。
8、爆破工必须把炸药、电雷管分别存放在专用的爆炸材料箱内。并严格执行“三把锁制度”，钥匙分别由放炮员、安全员、瓦检员随身携带。在回风大巷处挑顶，炸药箱和雷管箱放在轨道暗斜井下部车场距挑顶位置75米处，且炸药箱和雷管箱分开5米放置在顶板完好，避开机械、电气设备、不潮湿的地点。
9、从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，不得手拉脚线，硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线。应将成束的电雷管束好，拉住前端脚线将电雷管抽出，抽出单个电雷管后，必须将其脚线扭结成短路。
10、装配起爆药卷时，必须在顶板完好、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行。严禁坐在爆炸材料箱上装配起爆药卷。装配起爆药卷数量以当时当地需要的数量为限。电雷管必须由药卷的顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线扭结成短路。
11、装药前，首先必须清除炮眼内的煤粉或岩粉，装药后必须把电雷管脚线悬空，严禁电雷管脚线、爆破母线与运输设备、电气设备等导电体相接触。
12、炮眼深度和炮眼的封泥长度应符合下列要求：
①炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分应用粘土炮泥封实。严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破。严禁裸露爆破、严禁放糊炮、严禁非发爆器起爆。
②封泥长度不得小于0.5m。
13、爆破前，必须在爆破地点附近洒水降尘，并检查瓦斯，浓度超过1%不准爆破；检查并加固爆破地点附近支护情况；
14、爆破地点附近20米风流中甲烷浓度达到1%及20米内未清除的煤矸或其他物体堵塞
巷道断面1/3以上，严禁装药爆破。
15、风量不足，炮眼内发现异状：温度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松散、透老空等情况时严禁装药、爆破。
16、每次爆破前，必须在轨道暗斜井下部车场距挑顶处75m、回风大巷与二采区回风下山交叉处上下50m处、回风大巷与回风大巷联络巷交叉处、二采区轨道下山与胶带大巷交叉处设置警戒。
17、在回风大巷爆破时，起爆位置设在回风大巷与二采区回风下山交叉处向上50m处。
18、爆破母线和连接线应符合《煤矿安全规程》规定。即爆破母线和连接线、电雷管脚线和连接线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭紧并悬挂，不得与轨道、金属管路等导电体相接触。爆破母线应随用随挂。爆破母线与电缆、信号线应分别挂在巷道的两侧。
19、发爆器的把手必须由爆破工随身携带，严禁转交他人，不到爆破通电时，不得将把手插入发爆器内，爆破后，立即将把手拔出，摘掉母线并扭结成短路。
20、爆破前，跟班队长必须清点人数，确认无误后，方可下达起爆命令，爆破工接到起爆命令后，必须先发出爆破警号，至少再等5秒钟，方可起爆。
21、通电以后拒爆时，爆破工必须先取下把手或钥匙，将爆破母线从电源上摘下，扭结成短路，再等15min，才可沿线路检查，找出拒爆的原因。
22、处理拒爆、残爆时，必须在跟班队长指导下进行，并应当班处理完毕。如果当班未能处理完毕，当班爆破工必须现场向下一班爆破工交待清楚。处理拒爆、残爆按下列规定执行：
①由于连线不良造成的拒爆，可重新连线起爆。
②在距拒爆炮眼0.3m以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼，重新装药起爆。
③严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。不论有无残余炸药严禁将炮眼残底继续加深；严禁用打眼的方法往外掏药；严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。
④处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的煤、矸，收集未爆的电雷管。
⑤在拒爆处理完毕前，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。
23、爆破后，待工作面的炮烟被吹散，爆破工、瓦斯检查工及班组长必须首先巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支护、拒爆、残爆等情况。确认安全后其他作业人员方可进入工作面。
24、进入施工地点前必须认真检查进行敲帮问顶，处理完顶板及两帮的危岩悬矸后，方可进行下一程序作业，并严格执行以下规定：
①找顶工作应由２名有经验的人员担任，一人找顶、一人观察顶板和退路。找顶人站在安全地点，观察人应站在找顶人的侧后面、并保证退路通畅。
②找顶应从有完好支护的地点开始，由外向里先顶部后两帮，依次进行，找顶范围内，严禁其他人员进入。
③找顶人员应该戴手套，用长柄工具找顶时，应防止矸石顺杆而下伤人。
25、严格执行爆炸材料领退制度，领退要有记录、签字，做到按实际需要量领取爆炸材料，剩余部分必须交回爆炸材料库。
（二）喷浆安全技术措施
1、待挑顶施工完成，永久支护后再进行混凝土喷射，喷厚100mm，混凝土标号C20。
2、喷射混凝土时，喷嘴出口处风压应控制在0.2～0.4MP，水压比风压大0.1MP左右，水灰比0.4 ～0.5，喷头距受喷面0.8～1.2 m为宜，且喷头最好与喷面垂直。一次喷射厚度墙50mm；拱30～60mm为宜。水泥、砂、石子混和物采用人工搅拌，至少应3次，水、水泥、砂、石子混和比为0.51：1：1.81：3.68，水泥使用42.5R水泥，严格控制拌石料的静放时间，尽量作到随拌随用。
喷射操作：喷射前应检查巷道断面是否符合要求，找净岩石上活矸，清除巷道两帮基底的存矸，使达到设计规定深度，作业开始时先开风后供水，最后给料，作业结束时先停止给料，待罐内喷料用完后停水、停风。喷射开始前先用高压水清洗岩面，以保证砼与岩面牢固粘结。
喷射顺序:初喷时，先顶后帮，自上而下进行；复喷时，先帮后顶，自下而上进行，喷射前应埋设控制喷厚标志，为保证巷道成型，做到挂线喷浆，喷头要求垂直受喷面，喷头运行呈螺旋轨迹移动，直径200㎜为宜。
要保证混料搅拌均匀，随时观察围岩，喷层表面回弹，粉尘等情况，及时调整水灰比，掌握好工作风压，喷射距离和角度。
3、喷射混凝土前，必须用废旧皮带或风筒将巷道内电缆、风筒、电气设备等遮挡好，防止喷浆破坏、污损电缆或风筒等设施。
4、喷射混凝土前必须进行认真的敲帮问顶，由专人用长柄工具清理干净危岩悬矸。
5、喷射混凝土前必须认真用水冲洗巷道喷体，把粘在喷体上的粉尘等彻底冲洗干净，严禁不冲洗或冲洗不干净就直接在其上喷射混凝土。喷后2-4h必须洒水养护。
（三）架棚安全技术措施
1、架棚前，先检查作业地点附近的支护，并进行加固维护，防止倒棚伤人。
2、在完好的永久支护下，严格执行敲帮问顶制度，清除掉活煤活矸。
3、在两帮竖好铁梯，然后搭设脚手架（高1.7m×宽0.9m），每根柱腿分别由两人扶好，四人将顶梁抬起放至脚手架上，然后由站在脚手架上四人抬起顶梁，（脚手架上人员必须系好安全带或安全绳），找准顶梁位置后，将顶梁放入柱腿接口处进行固定，并将拉杆插好。
4、柱腿与围岩之间必须用刹杆和木楔背紧背牢确保支护质量。
5、整理巷道，搞好文明生产，将工具放到安全地点，进行下一循环。
（四）风桥浇筑安全技术措施
1、浇筑U型棚下部时所需模板为钢模板（长×宽=1.5m×0.3m），采用铁丝配合撑杆固定模板；浇筑U型棚顶部时所需模板为钢模板（长×宽=1.5m×0.15m），采用铁丝配合撑杆固定模板。
2、采用C20混凝土浇筑（混凝土配合比：水：水泥：砂：石子：=0.51：1：1.81：3.68）。
3、将U型棚上下各铺一层金属网，金属网上部绑扎废旧锚杆（与棚梁垂直布置，间距200mm），支好模板并固定。
4、水、水泥、砂、石子混和物按配合比进行配比，采用人工搅拌，保证混凝土浇筑质量。
5、稳定模板前，必须认真检查模板到棚面的距离是否符合设计要求，是否紧贴棚面。
6、浇筑前必须检查模板是否立稳，支撑是否牢固，模板拼接是否严密，是否符合要求。
7、浇筑时必须两帮同时进行，最后在拱顶进行合口，严禁浇筑完一帮再浇筑另一帮，浇筑过程中，必须经常检查模板、拉杆及横撑是否发生变形。发现异常状况，必须立即停止施工，及时找出原因进行处理。
8、混凝土搅拌后必须立即浇筑，超过两小时严禁使用。
9、浇筑过程中必须使用振动棒进行振动。
13、混凝土浇筑完毕后，必须进行养护工作，即每班必须进行洒水。
14、要求混凝土凝固时间不小于48小时，方可拆模架，以保证支护质量。混凝土浇筑完毕后，当硬化到因洒水而不受损坏时，就应采取养护措施，使混凝土表面经常保持湿润状态。
六、避灾路线
现场人员必须会熟练使用自救器。若施工地点发生火灾、瓦斯、煤尘爆炸顶板等灾害时，施工人员应按以下路线撤离：
施工地点→轨道暗斜井下部车场→轨道大巷→轨道暗斜井→8#煤轨道大巷→行人通路→行人斜井→地面
附：避灾路线图 警戒位置图 风桥施工图
