磨床工作安全技术

一、 磨削的特点
磨削加工是用得最广泛的切削加工方法之一。它与其它切削加工如车削、铣削、刨削等比较，具有以下一些特点：
1． 磨削速度很高，每秒可达30m至50m；切削温度较高，可达1000℃至1500℃；切削过程历时很短，只有万分之一秒左右。
2． 磨削加工能获得很高的加工精度和很小的表面粗糙度，通常公差等级可以达到IT5~IT7级，表面粗糙度可以达到Ra0.8μm至Ra0.4μm。如果采用高精度磨削方法，公差等级可以超过IT5级。表面粗糙最高可以达到Ra0.05μm。
3 磨削时的切削深度较小，在一次行程中所能切除的金属层较薄，只有几个微米。
磨削的安全问题主要有：工件在磨床上加工时，从砂轮上飞溅出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量金属屑。磨屑和金属屑会使磨工眼部遭受危害，尘末吸入肺部对身体有害。必须采取适当的防护装置。
由于种种原因，磨削时可能造成砂轮的碎裂，从而导致工人遭受严重的伤害。
在靠近转动的砂轮进行某些手工操作时，如磨工具，清洁工件或砂轮整修方法不正确时，工人的手可能碰到高速旋转的砂轮而受到伤害。
二、 砂轮的选择
砂轮的种类很多，不仅有各种形状和尺寸，而且由于磨粒和结合剂以及砂轮的制造工艺不同，再加上砂轮工作性能的不同，因此砂轮的选择与其实际工作条件有关，主要是与加工材料有关。选择不当，效益不但不高而且容易产生伤害事故。
每一种砂轮根据其本身的特性，都具有一定的适应范围，而不是万能的。因此，对一定材料的工件，甚至每一种磨削工序都要选择合适的砂轮。正确选择和准备供使用的砂轮，可以大大减少砂轮的整修次数，从而减少砂轮在工作中破裂的可能性。如何选择合适的砂轮并正确使用它，就必须对砂轮的性能有一定了解。
砂轮的特性包括以下几个方面：磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、强度、形状和尺寸等。
1． 磨料 砂轮中磨粒的材料，称为磨料。磨料是制造砂轮的主要材料。它必须具有很高的硬度、耐热性以及相当的韧性和一定的脆性，同时还要具有比较锋利的几何形状，以便切入金属。
磨料有天然的和人造的两类，一般天然磨料都有成份不纯、质量不均的缺点。基本上已被人造磨料所代替。目前，已被采用的人造磨料多达几十种。其中最常用的有钢玉，碳化硅磨料。
（1） 刚玉类磨料的主要化学成份为氧化铝（Al＜sub＞2＜/sub＞O＜sub＞3＜/sub＞），刚玉有棕刚玉和白刚玉两种。
1） 棕刚玉（代号GZ），又称普通氧化铝，它的颜色呈现棕褐色。用它制造的陶瓷结合剂砂轮为蓝色或浅蓝色。棕刚玉的硬度高，韧性好，在磨削过程中磨粒不易破损，故适用于磨削各种抗张强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁，硬青铜等。
2） 白刚玉（代号GB），这种磨料是白色的，因此，又称白色氧化铝。
白刚玉较棕刚玉硬而脆，大磨削过程中比较不容易磨钝，磨钝后的磨粒也容易碎裂而形成新的锋利刀口，因此，磨削性能良好，磨削力小，磨削过程中的热量少，可以避免工件的烧伤和变形，适用于磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁工种。白刚玉的价格比棕刚玉高，不宜用于粗磨，因粗磨时白刚玉磨粒容易碎裂脱落，砂轮损耗较大。
（2） 碳化硅（SiO）特点是硬而脆，硬度仅次于金刚石，磨粒锋利，比刚玉好，导热性良好。碳化硅又分黑色碳化硅和绿色碳化硅两种。
黑色碳化硅（代号TH），硬度高于刚玉类的任何一种磨料，磨粒锋利，但韧性低而脆弱，适用于磨抗张强度底的脆性材料，如玻璃、陶瓷、铸铁、青铜等。
绿色碳化硅（代号TC），颜色为绿色，用它制造的陶瓷结合剂砂轮也是绿色的。
绿色碳化硅的硬度和脆性比黑色碳化硅要高，利刃锋利，适用于精磨硬而脆的材料，如硬质合金、玻璃等。
（3） 金刚石 硬度高于其他各种磨料，是目前已知物质中最硬的一种材料，磨削性能优良，但价格昂贵，主要用于加工其它磨料难以加工的高硬度材料。用这种磨料制作的砂轮叫金刚石砂轮。
2． 粒度 所谓粒度，是指磨料颗粒的几何尺寸大小，即磨粒的粗细。磨料粒度的选择，对磨削表面粗糙度和磨削效率有着很大的影响。
选用粒度号较小的砂轮，粒度号小，表明颗粒较粗，即磨粒大，磨削深度可以增加，气孔大，切削性能好，磨削效率高，但表面粗糙度大，适用于磨削余量大，表面质量要求不高的工件。
选用粒度号较大的砂轮，粒度号大，表明颗粒较细，即磨粒小，在砂轮工作表面单位面积上的磨粒多，在单位时间内，相应参加磨削的颗粒较多，工件表面所残留的划痕很小，因此加工精度高，表面粗糙度也小。例如精磨和刃磨刀具时一般采用60＜sup＞#＜/sup＞~100＜sup＞#＜/sup＞粒度。
粒度号是表示磨料颗粒大小的数字。表示粒度号的方法有两种，这是由于测定磨料粒度的方法不同。一种是英制，用一平方英寸面积上有多少个孔来表示。例如：46＜sup＞#＜/sup＞粒度是指一平方英寸面积上有46个孔，它能通过每英寸长有46个孔眼的筛网，而不能通过每平方英寸面积有60个孔眼的筛网。另一种是公制法，用筛网孔眼的宽度（微米或毫米）来表示。粒度号与磨料的颗粒大小相反，粒度号小的颗粒大。粒度号大的颗粒小。
尺寸很小的磨料，直接用颗粒尺寸（即微米分号）来表示，如W40表示颗粒大小为40~28μm，W28为28~20μm。粒度号分为29种，见表1和表2。必须说明，以上所述只是就磨料粒度分级而言。至于砂轮。由于分级时要求得到完全同一粒度号的磨料是非常困难的，而使用上也无此必要，所以通常是由邻近几种粒度号的磨料混合组成的。而所谓某一粒度的砂轮，只是指砂轮中该粒度号的磨粒最多，其余少部分则是粒度较细或较粗的磨粒。
见表
表1 颗粒尺寸表
见表
表2 颗粒尺寸表
3． 结合剂 砂轮中结合剂的作用，在于把一颗颗分散的磨粒结合在一起，使之成为具有一定形状和强度的砂轮。砂轮能否经受冲击和高速旋转而不破裂，主要决定于结合的强度。此外，结合剂对磨削表面粗糙度和磨削温度也有一定的影响。
结合剂的种类很多，分为有机粘结和无机粘结两大类，目前常用的有陶瓷结合剂，树脂结合剂和橡胶结合剂三种。
（1） 陶瓷结合剂（代号A），它是一种无机粘合剂。这是应用得最广泛的一种结合剂，目前工厂中80%的砂轮是陶瓷结合剂的，因为它有以下一些优点：
1） 在1300℃高温下烧结砂轮时，改变粘土及长石之含量，能获得各种不同程度等级的砂轮，能制成各种不同粒度、组织、形状和尺寸的砂轮（厚度很薄的薄片砂轮除外）。
2） 性能稳定，不受天气干湿、气候寒暑变化以及贮存时间长短的影响。
3） 耐热性和抗腐蚀性好，不怕水、油及普通酸、碱的侵蚀，因此可用于干磨，也可使用各种冷却液磨削。
4） 砂轮中的气孔多，磨削效率比较高。
5） 磨损小，能较好地保持砂轮的外形轮廓。
6） 价格低廉。
陶瓷结合剂的主要缺点是脆性大、弹性差，不能承受大的侧面扭曲力和冲击力，所以不能用来制造薄片砂轮。一般陶瓷结合剂的砂轮磨削速度不能大于35m/s。
（2） 树脂结合剂（代号S），它是一种有机结合剂，这种结合剂的特点如下：
1） 用它制造的砂轮强度高，有一定弹性，耐冲击，可制造磨削速度高于50m/s的高速砂轮和很薄的砂轮。
2） 由于结合剂和磨粒的结合性较差，磨粒容易脱落，磨削效率高，但砂轮磨损快，不易保持外形轮廓。
3） 磨削时产生热量较少，同时由于树脂结合剂的耐热性差，容易在磨削区域的高温下烧毁，所以有利于防止工件表面的烧伤。
4） 由于具有一定的弹性，磨粒受力过大时，能自动退让（陷入砂轮）一段，可避免砂轮工作表面上特别突出的颗粒在工件表面上刻划出过深的凹痕，同时树脂结合剂还具有弹性抛光作用，因此可获得较小的表面粗糙度。
树脂结合剂的缺点是抗腐蚀性差，性能不够稳定，容易受碱的侵蚀。所以湿磨时必须注意冷却液中的含碱量不能超过1.5%。此外，过于潮湿的环境也会使树脂结合剂的砂轮强度受影响，因此要注意对这种砂轮的保管，存放时间以一年为限。
（3） 橡胶结合剂（代号X），它是一种有机结合剂。它的弹性比树脂结合剂更大些，强度也高，可以制造很薄的砂轮。
橡胶结合剂砂轮在磨削区域的高温作用下，砂轮表面的结合剂逐渐老化变脆，磨钝的磨粒容易脱落，使砂轮工作表面上经常保持有锋利的磨粒，因而可以减少工件烧伤的可能性。同时这种砂轮具有很强的抛光性能，所以可获得较小的表面粗糙度。但橡胶结合剂砂轮的组织紧密、气孔小，不能磨去很多的加工余量，因此不适用于一般性的粗加工。
橡胶砂轮耐油性差，不能用油作为冷却液。
4． 硬度 砂轮的硬度是指结合剂粘结磨粒的牢固程度。即砂轮工作表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。
砂轮的硬度与磨料本身的硬度是两回事。
砂轮的硬度随着结合剂的种类和多少不同而具有不同的硬度。同一种磨料，可以做出各种不同硬度的砂轮。结合剂多，粘结能力强，磨粒不易脱落，砂轮的硬度就高；反之，结合剂少，磨粒容易脱落，砂轮的硬度就软。因此砂轮的硬度主要取决于结合剂的性质、数量以及它的制造工艺。
为了适应不同工件材料的磨削质量要求，砂轮具有软、中、硬各种不同硬度等级，硬度等级中还有大级和小级之分，并分别用不同的拼音字母表示，表3为砂轮的硬度等级。
见表
表3 砂轮的硬度等级
注：1．橡胶结合剂只分大级；
2．表中硬度的1、2、3、表示硬度增高顺序。
砂轮硬度按以下情况选择：
（1） 磨削软材料时，要选择较硬的砂轮；磨削硬材料时，则要选择软砂轮。因为软材料容易磨削，磨粒不易磨钝，为了不使砂轮工作表面的磨粒在未磨钝前脱落，砂轮硬度要选高些。工件材料硬时，磨粒容易磨钝，为了保持砂轮的锋利，即“自锐性”，砂轮的硬度要选软一些。例如，磨削淬火的合金钢、高速钢，可选R＜sub＞2＜/sub＞~ZR的硬度；磨削未淬火的钢，硬度常用ZR＜sub＞2＜/sub＞~Z＜sub＞2＜/sub＞的砂轮。
但对有色金属特别软而韧的材料例外，由于磨屑容易堵塞砂轮，所以不宜选用硬的砂轮，而要选用软的。
（2） 精磨比粗磨所选的砂轮硬度高1~2级。
（3） 磨削外圆时，砂轮与工件接触面大，工件容易发热，磨屑不易排出，所选用的砂轮硬度应软些。当内圆孔表面粗糙度要求小或因圆孔直径小时，砂轮硬度又要选得高些。
（4） 平面磨削时，砂轮与工件的接触面积比外圆磨削大，因此平面磨削所选用的砂轮硬度应软些。

（5） 砂轮硬度的选择与磨削工作条件及磨削用量有关，例如：干磨比湿磨的砂轮硬度软1~2小级；

自动进级比手动进级的砂轮硬度软些；砂轮的圆角速度高时，砂轮的硬度要软1~2小级。
5． 组织 砂轮的总体积是由磨粒、结合剂和气孔构成的，通常用磨粒所占砂轮体积的比例来表示砂轮组织的松紧程度。磨粒所占百分比大，就称砂轮组织紧密；反之，则为组织松。砂轮的组织概括地可分为三类：紧密的、中等的和疏松的。具体地可用13个组号表示，每个组号都按磨料所占全部体积的百分比来表示。见表4。
见表
表4 砂轮的组织种类和分级
由表可知，砂轮组织级数越高，砂轮组织越疏松，单位体积内磨粒的含量少，磨粒在砂轮工作表面上的排列距离远，磨粒之间的容屑空间大，排除磨屑方便，砂轮不易被堵塞，因而可以提高磨削效率。此外，砂轮中的气孔还可以将冷却液或空气带入磨削区域，可降低磨削区域的温度，减少工件发热变形和烧伤。反之，砂轮组织紧，磨粒之间容屑空间小，排屑比较困难，砂轮容易被堵塞，但单位面积上磨粒数目多，砂轮的轮廓形状易于保持不变，所以可提高加工表面精度和减小表面粗糙度。
砂轮组织的选择则如下：
（1） 在不同压力下磨削时，选用的砂轮组织也不同，如平面磨削应选用疏松组织（9~12号）砂轮；无心磨削，工具磨削和一般工件的磨削应选用中等组织（5~8）号砂轮；在重压力磨削，应选用紧密组织（1~4号）砂轮。
（2） 成型磨削和精密磨削，砂轮的组织要紧密，以利于保持砂轮的成型面和获得较小的表面粗糙度。
（3） 粗磨和磨韧性大而硬度低的工件时，应选用组织疏松的砂轮，当然这样会增加砂轮的消耗，但是砂轮线不易磨钝，排屑容易，散热性能好。
（4） 大气孔砂轮，组织在12号以上，用于高速磨削。
6． 尺寸和形状 砂轮形状和尺寸的选择，主要与被加工工件的形状、尺寸以及磨床型号有关（常用砂轮的形状和代号见表5。在可能的条件下，砂轮的外径应尽量选大些，但是不能超过安全圆周速度。从而获得较高的生产率和较小的表面粗糙度。在有纵向进级的磨床上，选用宽度较大的砂轮，而可获得同样的效果。
见表
表5 常用砂轮的形状和代号
总之，在选择砂轮时，要考虑到经济效果，但是必须注意安全生产。
三、 砂轮的安全圆周速度
砂轮外圆表面上任意一点，在单位时间内所经过的路程，叫做砂轮圆周线速度或砂轮线速度，以υ表示，其单位为m/s。根据砂轮的直径和转速，可以用下列公式算出砂轮的线速度：

式中 υ——砂轮圆周速度（m/s）；
D——砂轮直径（mm）；
n——砂轮转速（r/min）。
砂轮的安全圆周速度，就是砂轮的最大工作线速度，它表示砂轮在离心力的作用下不致破坏的程度。也就是说，砂轮在等于或小于安全圆周速度下工作时，砂轮不会破裂，如果超过安全圆周速度，离心力会超过结合剂的粘结能力，砂轮就会发生破碎。所以，砂轮最大的工件线速度不应超过表6和表7的规定。
见表
表6 高速砂轮线速度表
见表
表7 普通砂轮最大工作线速度表
注：其中粒度为36＜sup＞#＜/sup＞及更粗，而硬度为R＜sub＞3＜/sub＞及更软的砂轮，最大工作线速度应低于表中规定的20%。
在磨削工作中，砂轮的安全圆周速度已给定，从上述公式可知，根据砂轮直径，可求出砂轮的转速。

四、 砂轮的储藏运输和试验
（一） 砂轮的储藏运输
违反砂轮的储藏运输规则，是引起砂轮在工作时碎裂的原因之一。有时仅轻微地碰击砂轮，砂轮也有可能发生裂痕。在某些情况下，这种裂痕往往很难检查出来，因此在工作中就会发生碎裂。
砂轮储藏的地方必须宽敞、光亮。室内温度不得低于5℃，相对湿度不得大于65%。砂轮受潮湿会失去它应有的强度，必须保藏在干燥的地方。储藏室内要备有一定高并且要装有铺板和抽屉的搁架。砂轮排列在搁架上。
搬运砂轮要注意防止振动。当用手搬运而距离相当远时，最好用拎包和手提箱，砂轮不允许和金属放在一起搬运。
（二） 砂轮的检验
砂轮入库前应进行检验，以便能及时发现外表方面的裂痕、缺裂等。将砂轮的包装拆除，使砂轮干燥清洁，并将砂轮套在木棒或铁棒上，由有经验的人员用木锤敲击其端面，根据其声音来辩别砂轮外部的裂痕和内部的缺陷。有裂缝的发破碎声，完好的发清脆声，不论是砂轮外部的裂痕，还是内部的缺陷，都不能使用。
（三） 砂轮的试验
砂轮强度试验的目的是鉴定砂轮在搬运、拆包和安放时可能被惯坏的情况。凡砂轮的直径等于及大于150mm，工作圆周速度在15m/s以上的，一定要进行砂轮的强度试验。将砂轮放在试验机上进行空转，试验速度是该砂轮的圆周速度的1.5倍。
有标准的砂轮，进行砂轮强度试验时，必须按照下面规定的时间：
砂轮外径120~275mm 5min
砂轮外径300~475mm 7min
砂轮外径≥500mm 10min
直径大于、等于150mm的砂轮和对在标记中没有标明允行工作圆周速度和浇灌合金缩小轴孔的砂轮，试验圆周速度要将该砂轮的工作圆周速度提高60%，时间为10min。
试验机必须装有测速表，以检查砂轮在试验过程中的转数。此外还应有限时继电器，在砂轮到试验时间即能自行停车。试验机要有缓慢刹车装置，以免引起砂轮的内应力而发生裂痕。
有缺陷的砂轮在试验时一定会碎裂，故试验机的试箱应做得十分牢固。试箱不同铸铁，应用钢板焊成，里面要铺装木板，以减轻砂轮碎裂时的冲击力。
砂轮夹装在试验机心轴上的方法，要与砂轮夹装在磨床心轴上的方法相一致。
五、 砂轮的平衡和修正
（一） 砂轮的安装
砂轮工作时转速很高，而砂轮性质较脆，如果安装得不正确，就有可能碎裂飞出。
安装砂轮前必须认真、仔细检查砂轮。首先检查是否符合所选的性能、形状和尺寸，然后检查砂轮是否完整，因为运输和保管期间可能有损坏。
砂轮由于形状、尺寸不同而有不同的安装方法。这里只作一般性的介绍。安装砂轮要求砂轮孔与法兰盘之间的间隙均匀，砂轮不松不紧地套在法兰盘轴上。若轴大孔小时，硬向上压会使砂轮碎裂，必须进行修刮，若孔大轴小，则应在间隙内套上适当尺寸的纸套筒，以免砂轮高速旋转时失去平衡而引起振动。但要注意当孔小得多时不能进行修刮，而要将孔车大，不得用钳工的工具刮大砂轮孔，因为这样可能会损坏砂轮的完整。
砂轮孔径要大于心轴孔径，其偏差范围如下：
砂轮孔径≤100mm 偏差0.1~1.0mm；
砂轮孔径≤250mm 偏差0.2~1.2mm；
砂轮孔径＞250mm 偏差0.3~1.5mm。
砂轮两边的法兰盘选得适当，法兰盘的直径为砂轮直径的一半为宜，两个法兰盘形状大小要一样，内侧必须带有凹形。形状大小不同或扭曲不平的法兰盘。当用螺母拧紧时，砂轮会因受力不均匀而变形发生碎裂。法兰盘外缘平面应和砂轮平面贴紧。法兰盘还应用键或其它方法紧固在砂轮主轴上。在砂轮和法兰盘之间一般都垫上1~2mm的弹片纸板，皮革或耐油橡胶垫片，其垫片直径稍大于法兰盘直径，这样在紧固时，使压力均匀分布。
（二） 砂轮的平衡
砂轮的重心如果与它的回转轴线不重合，砂轮就不平衡。引起砂轮不平衡的原因很多，例如，几何形状不对称，两端面不平行、外圆与内孔不同心、各部分密度不均匀以及安装时有偏心等等。总之，由于重力不平衡所产生的离心力可能超过砂轮结合剂的强度，而使砂轮碎裂。此外不平衡回转体工作时，很快将轴承磨损，并可能使心轴弯曲，加工质量降低。
为了能使砂轮平稳地工作，一般直径大于125mm的砂轮都必须经过平衡。
所谓平衡砂轮，就是根据砂轮不平衡的情况，在砂轮法兰盘的环形槽内装上若干个平衡块，并适当地调整其位置，使砂轮的重心与它的回转轴线重合。
砂轮的平衡一般是指静平衡性，静平衡处理在平衡试验架上进行，平衡架导轨系刀口式，接触面小，反应灵敏。静平衡的方法如下（见图3）：
见表
图3 砂办调整静平衡的方法
1． 将选好的砂轮装在法兰盘上，法兰盘螺钉要均匀紧固，然后连同砂轮一起把法兰盘套在平衡心轴上，准备在平衡架上平衡。平衡架导轨要放置水平，纵向水平尤其重要。
2． 找出砂轮的偏重点A。砂轮不平衡会自行在导轨上回转，直至最后停止。最下方的A点就是砂轮的偏重点，见图3位置1所示。
3． 在A点的对称点作一记号B，将平衡块D和E同时向B点移动，然后将砂轮转动90°，使其处于图位置2，微量调整D和E，使砂轮在图位置2静止不动。
4． 转动砂轮180°，使其处于图位置3，微量调整D和E，使砂轮在位置3静止不动，如砂轮在位置2和位置3静止不动，如砂轮在位置2和位置3上都不动，即为在A、B方位上砂轮已达到平衡。
5． 按照上述方法，继续在其它方位上平衡，如果在任何方位上（如取八点）砂轮都静止不动，砂轮就算平衡好了。砂轮平衡后，平衡块应固紧。
新砂轮的平衡工作，通常要进行两次。第一次粗平衡要求可低些。只需在相互垂直的四个位置上能保持平衡就可以了。平衡好以后，把砂轮装上磨床，用金刚钻将砂轮圆周修圆，两端在修平。由于几何形状的不正确，安装偏心等原因，从砂轮各部分修去的重量是不均匀的，所以砂轮修正后又会引起不平衡。需要拆下来再进行一次精确的平衡。这次平衡必须做得仔细，要求在圆周各个位置上都能停止不动，砂轮就算平衡好了。`
（三） 砂轮的修整
任何一种刀削刀具，在工作过程中都会逐渐磨钝而丧失切削能力，必须磨砺后才能继续工作。
砂轮虽有一定的自锐性，但由于影响磨削过程的因素非常复杂，要完全依靠砂轮的自锐性作用来使它保持锋利，实际上是不可能的。因此砂轮在使用一段时间以后也同样会发生钝化而丧失磨削能力，这时就需要进行修整。
砂轮在下列情况需要修整：
1． 在磨削过程中，磨粒不仅由于摩擦一剂压而产生机械磨损，还会因高温作用而造成塑性变形，使它的棱角磨圆变钝。
2． 砂轮表面被堵塞，在磨削过程中，磨屑、碎屑粒、结合剂等常会嵌塞在砂轮表面的孔隙中，使磨粒之间没有容屑空间，在这种情况下，即使磨粒还是锋利的，但砂轮已不再有磨削能力。
3． 砂轮外形失真，这是由于砂轮工作表面的磨粒脱落不均匀而造成的。
为了砂轮使用和修整时的安全，以及砂轮的经济使用和保证加工质量，不可使砂轮过分地磨损和磨钝，须尽力设法使砂轮在加工时的“自锐性”适度。
修整工具在砂轮上的进给量不平衡或不适当，以及整修工具安装不正确，其结果可能会引起砂轮的碎裂。当手工修正时，手碰触回转的砂轮极易伤人。此外，修砂轮时飞溅出大量的磨屑，对眼部、肺部有害。
砂轮的修整一般都采用金刚钻。也有用硬质合金和整磨轮等代用。
砂轮的修整必须遵守下列几点预防措施：
第一， 修正工作只可用专供修整用的工具。绝对禁止使用凿或其他钳工工具，以免将整个砂轮弄坏而造成不幸事故。
第二， 修整工具要紧固在夹架或特别的工具上。不得用手直接握住磨块修整砂轮。
第三， 修整时应浇注充分的冷却液，同时必须浇注在砂轮的整个宽度上。绝对不允许专业性续地供给冷却液，以免金刚钻因骤冷骤热而碎裂。干磨修整砂轮时，应在修整区域内设置局部吸尘器，防上伤害眼部、肺部等。
六、 砂轮的防护
为了保证磨床工作的安全，不仅在磨具的选择和准备工作时需采取预防措施，而且在设计磨床时需要有适当的防护装置。
除有金属切削机床一般安全装置外，磨床还应保证安全的特殊装置。例如：砂轮的防护罩，工作台防护罩，支持工件的垫架和防护眼睛的防护屏，以及吸取磨屑或金属尘末的局部吸尘器。
（一） 磁性台面的防护 在平面磨床上，采用电磁工作台的主要危险是因失去碰性而将工件抛开。为了防止因失磁而引起的危险事故，在工作台的两侧应安装坚固的防护罩，并在电路中安设直流检查信号灯，当工作台失磁时发出信号。
（二） 砂轮的防护装置 砂轮防护装置的构造主要决定于砂轮和工件的形状及尺寸、使用砂轮的方法和磨床的构造。
加工零件表面的外圆磨床、平面磨床、曲轴磨床和其他磨床所用的砂轮需装有固定式的防护罩，如图4所示。
见表
图4 防护罩装置
这种防护罩需要将砂轮周围遮住，外露部分仅供进行工作的需要。显而易见，工作时砂轮的外露部分愈小，则砂轮碎裂时所发生的危险性也愈小。
如工作条件许可，应尽量缩小罩的外露角度。这是非常重要的。
防护罩的结构必须保证砂轮装卸方便。这样要把罩的一个侧面做成可装卸或可揭开的式样，当砂轮工作时罩的可装卸部分必须牢固地装紧在罩壳上，因为砂轮碎裂时向四面飞射的碎片，都朝罩的侧面击落。为了防止装有螺帽一端的砂轮心轴缠住工人衣服或造成伤害，这种零件在工作过程中需要用特别螺帽加以遮住，帽罩连装在罩的可揭开侧板上。
砂轮与罩壳之间需要有足够的空隙，勿使夹装砂轮的零件碰触罩壳板的内面。太大的空隙在砂轮碎裂时会曾大碎片飞射的危险性和减弱吸取磨屑的条件，所以新砂轮与罩壳板正面之间可有20~30mm间隙。砂轮的侧面与罩壳板侧面之间设有10~15mm间隙。此外必须注意扩护罩要有足够的强度。
七、 砂轮的安全使用
图5为砂轮机的防护装置示意图。砂轮由罩1遮住，罩1由贮尘箱2、通管3与空气管接通到吸尘器，以便定期清理尘末。罩上装有可在外面调节的内阀板5，用来阻挡受砂轮高速回转而向罩上方飞散的尘末。用阀板6使罩上部和砂轮之间保持最小空隙。阀板要非常牢固，因为砂轮碎裂时，阀板上时常到冲击力。
见表
图5 砂轮机的防护装置示意图
1―罩 2―贮尘箱 3―通管 4―底座 5―内阀板 6―阀板
支放工件的垫架能够上下、左右两个方向调整，如图中所示的箭头，用来调整垫架与砂轮间的空隙和使工件与砂轮心轴处于同一水平位置，并能装紧在所需位置。垫架与砂轮间的空隙不得超过3cm，否则工作时工件可能嵌牢在垫架与砂轮之间而引起砂轮破裂的危险。此外安装垫架需要使加工表面与砂轮相接触处在砂轮轴的水平线上或略高出砂轮轴的水平线（10mm之内），否则也有同样的危险。
为保护眼间不被砂轮碎片伤害，在普通磨床上需要装透明屏。
在砂轮上刃磨时，要握稳刀具，不得使刀具撞击砂轮，同时应使用砂轮的圆周面刃磨，禁止在砂轮的两侧面用力粗磨刀具，以免砂轮侧面受力而发生偏摆跳动。